利用温度敏感型水凝胶进行仿生发汗冷却

温度敏感型水凝胶能够在较低临界溶解温度附近发生体积相变,吸收或释放出大量水分。利用这一特性,可以对过热物体实现仿生发汗冷却。通过光学干涉方法,测量了水凝胶发汗冷却时的温度、湿度分布和散热特性,验证了其仿生散热数值模型;并利用该模型进一步研究了不同环境温度、环境湿度和相变释水温度对水凝胶散热能力的影响。结果表明,水凝胶发汗冷却的传热系数为经典被动散热方法（自然对流与热辐射）的15～25倍,能迅速降低试件表面温度。随着环境温度、相变释水温度的提高,传热系数进一步显著提高;随着环境湿度的提高,传热系数略有下降。由于无需风扇就能获得巨大散热能力, 水凝胶仿生散热技术对于手机等微电子设备的散热具有重要意义。     

基于3D打印的随形冷却注塑模具传热因素研究

对比了传统冷却技术与随形冷却技术在注塑模具冷却过程的差异性,详细分析了模具冷却过程的传热,对熔体的冷却时间、模具型腔壁面温度和温度均匀性的影响。得出了冷却水道直径、冷却水道中心距模具壁面的距离、两相邻冷却水道距离这三个因素对于模具冷却起到主要影响。最后通过Moldflow软件对简化模型进行模拟实验,确定了三个影响因素对模具型腔壁面温度的影响。     

10bar真空高压气淬炉在压铸模具热处理中的应用

1 引言 随着人们对环境保护意识的不断增强，危害环境的各种材料或技术已逐渐受到限制或淘汰。由于真空热处理无污染，因而近几年来在我国真空热处理发展非常迅速。目前6bar真空气淬炉使用已较普遍．但大型模具在6bar真空气淬炉中热处理时，发现冷却速度不理想．对模具的冲击韧性，使用寿命造成了极大的伤害。如何提高模具寿命，加快冷却速度，提高真空炉气冷压力是解决问题的有效途径，因此10bar真空气淬炉成为人们关注的热点．     

概述仪表板表皮加工技术

搪塑成型表皮 （Slush Moulded Skin）搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热,模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转,粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化,热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮,然后取下粉箱,对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。模具的加热主要通过热风,热砂或热油来进行。冷却的话通过冷油,冷冻空气或冷水等媒介。     

注塑冷却的数值模拟

以注塑制品的温度变化为对象,考虑了注塑制品出模后的冷却过程。系统地对注塑模具的冷却过程以及制品在注塑模具内和出模后的冷却过程进行集成分析。建立了冷却过程的数学模型,并采用边界元法和有限差分法求解成型过程中模具的温度分布和制品在模具内和出模后的温度分布。     

基于ANSYS的注塑模三维温度场数值模拟

建立了注塑模具和塑件三维瞬态传热分析的数学模型并确定了边界条件和初始条件,基于ANSYS平台二次开发实现了模具和塑件温度场的耦合分析。模拟了不同冷却方式、初始模具温度和初始熔体温度下的冷却过程,分析了这3种因素对塑件温度场和塑件温度-时间曲线的影响。结果表明:同熔体温度相比,模具温度对冷却过程的影响更大;塑件温差随模具温度、熔体温度的升高而增大,其中熔体温度的影响较大;通入冷却水后,塑件温度降低速率加快、塑件温差减小,且在较高模具温度下这种效果更为明显。     

合理设计模具冷却系统

模具温度是由冷却系统控制的。模具的冷却系统应该保证迅速和均匀的冷却。迅速冷却提高了生产效率,而均匀冷却改善了塑件质量。     

基于3D打印技术的注塑模随形冷却水路设计

针对净水器滤瓶盖传统水路冷却方案存在的问题,结合产品结构特点,设计了随形水路冷却系统,并借助Moldflow模拟仿真软件,利用有限元(FEM)冷却求解器,采用周期内瞬态冷却分析模式,分析比较了传统水路冷却方案和随形水路冷却方案的冷却效果。结果表明,与传统水路冷却方案相比,采用随形水路冷却方案可以显著提高模具的冷却效率和温度分布均匀性,其中冷却效率提高了28.2%,周期内模具温度分布均匀性提高了40.6%,冷却结束时模具温度分布均匀性提高了87.7%,产品表面温度均匀性提高了87.1%。     

蒸汽直接加热模腔的高光注塑技术研究

提出了蒸汽直接加热模具型腔表面的高光注塑新方法,研制了蒸汽直接加热模具型腔的高光注塑模具及模具温度控制机.该装置将高温蒸汽直接通入模腔,使模腔表面达到所需的温度,然后通入高温干空气,吹除模腔内残留的冷凝水,再注射、保压、冷却、开模,完成一个注塑周期.该方法使动定模模面得到均匀加热,熔融科前锋温度和速度高,且只加热模面以...     

模具温度对注塑成型加工的影响及其冷却探析

针对注塑成型的技术要求,分析模具温度的冷却过程和决定模具温度冷却效果的影响因素,以及冷却系统的散热与功能参数的计算方法,对于优化模具结构设计、提升注塑成型加工的效益具有重要意义.     

滚塑工艺成型周期的数值研究

为球形中空塑料制品的滚塑工艺建立了一种新的传热理论模型,并采用Fluent软件对模具的导热、塑料层的导热和熔融、结晶相变以及内部空气的自然对流换热耦合求解。数值计算所得的模具外壁面温度和内部空气温度都与实验结果吻合较好,从而证明了理论模型的有效性。最后,采用该理论模型分别计算了在不同加热温度、加热对流换热系数以及冷却对流换热系数下的滚塑成型周期,从而确定了这些参数对成型周期的影响,并得出了增大这些参数可缩短成型周期的结论。     

关于注射模具冷却水温度选择的探讨

在注射模具热量衡算的基础上,分析了影响模具冷却速率的主要因素,以及冷却水温度与传热速率的相关性。从塑料注射成型工艺要求出发,根据流体力学和传热学的基本原理,就如何选择注射模具冷却用水的温度作了初步探讨。     

注塑模具冷却水道排布优化设计

注塑模具冷却系统设计的好坏对生产效率的高低起着至关重要的作用,其中冷却水道的排布直接影响注塑模具的冷却效率。对原有冷却水道排布进行分析以及优化设计,应用Moldflow模流分析软件建立注塑模具浇注系统进行流道平衡分析以获得最优浇注系统,建立注塑模具冷却系统,获得回路冷却液温度、回路管壁温度、达到顶出温度的时间以及塑件温度曲线,并对比优化前后的相关数据,为注塑模具冷却水道排布优化设计提供依据。     

注塑模具随形冷却的分析及优化

对注塑模具冷却系统进行传热分析,得出了影响模具冷却的3个主要因素:冷却道的直径、相邻冷却道之间的距离及冷却道距模具表面的距离;改进了传统冷却设计方法,提出了模具随形冷却的"以面到体"设计方法;以台灯后壳为例,设计了模具冷却的均匀性试验和正交试验,并应用Moldflow软件对各组试验进行仿真分析,用直观对比法与极差分析法分析仿真结果,得出最佳试验数据,并同传统冷却进行比较,结果表明,模具温度降低11.40%,翘曲变形量降低9.32%。因此该方法可以明显提高模具冷却系统的冷却效果。     

蒸发式过冷水制冰中单个水滴的蒸发过冷特性

为分析蒸发式过冷水制冰中单个水滴在此低温低湿空气环境中的蒸发特性,建立了水滴蒸发过冷过程的数理模型。通过悬挂水滴实验与模拟结果的对比,验证了模型的有效性。因此利用该数学模型预测微小直径水滴的蒸发特性是可行的。通过模拟计算获得了水滴初始直径、初始水温、空气温度、空气含湿量和空气流速对水滴蒸发过冷过程的影响。结果表明,水滴初始直径越小、温度越低或空气流速越大,水滴的冷却速率就越大,达到稳态时的过冷时间就越短。另外,通过降低空气温度或含湿量不仅提高了水滴的冷却速率,而且增加了水滴达到稳态时的过冷度。通过水滴蒸发过冷特性的分析,可为制冰系统的优化设计及提高系统制冰效率提供理论参考。     

硝基氯苯异构体分离精制

本文研究了采用气泡结晶塔进行硝基氯苯异构体的分离精制。探讨了各种影响因素（鼓气速率、冷却温度、冷却时间、发汗等）对气泡结晶塔内结晶过程的影响，获得了较佳的效果。     

基于Moldflow的注射器翘曲分析

利用Moldflow软件对注射器塑料件的翘曲原因进行分析,并采用正交试验设计方法(单参数变动实验)对保压压力、熔体温度、模具温度、冷却时间等进行分析。经分析后得出影响制品翘曲变形的最主要因素是保压压力,其次则是熔体温度、模具温度、冷却时间。模拟得到本例最优成型参数分别为,模具温度35℃、熔体温度240℃、保压压力100MPa、保压时间17s、冷却时间20s。     

温度可控型空气冷却器的设计与应用

在冶金工业生产过程中,一般都会产生含尘烟气。含尘烟气的温度非常高,在进入除尘设备前必须经过冷却设备进行降温处理。由于含尘烟气露点温度高,在冷却过程可能会出现因局部冷却过快而结露的现象,进而会堵塞、腐蚀及损坏冷却设备及除尘设备。温度可控型空气冷却器就是会为了满足这一要求而开发设计的一种冷却设备,由于其有结构简单、运行费用低、稳定可靠,易损件少,出口温度可控等特点,已经得到了成功应用。     

基于3D打印的叶轮随形冷却模具设计与制造

针对随形冷却水道的设计方法进行了分类,分别对水道轨迹、截面形状、内部结构等设计进行了一定的分析。以叶轮塑料制品为例,选择了合理的随形冷却方案进行模具设计,并采用SLM方式对其模具镶块进行了3D打印。模具组装配完毕后进行了注塑实验,得到了叶轮成品。对注塑脱模后的叶轮测试其测试点温度,发现温度分布均匀,说明基于3D打印的随形冷却技术能够较好地改善模具冷却效果。     

一模四腔生产PET瓶坯工艺研究

本文介绍了利用国产注塑机配备一出四模具生产ＰＥＴ瓶坯的生产工艺，模具冷却温度及注射温度、压力的选择。