铜洗带液的原因及其防治方法

本文就铜洗操作,联醇生产等方面的问题,探讨带铜液的原因及其防止方法。一、假液位、塔顶碳铵结晶和筛板孔堵塞 1.假液位及其防止方法铜洗塔液位计气液相管线的堵塞极易造成带铜液。我厂曾因液相管线用蒸气保温,管内铜液在高温下进行还原时析出金属铜使管道堵塞,造成液位指示虚假,有二次带铜液。气相管线易被碳铵结晶堵塞,液位指示正常,而塔内实际较高导致带液。因此,操     

铜洗塔液面自动调节

合成氨生产中,操作精洗氢氮气用的铜洗塔时,必须严格维持塔内铜液液面,过高或过低都容易引起严重事故。铜液液面的测量,长期以来沿用玻璃管液面计,而高压玻璃管液面计显示不清,观察不便,还常常因堵塞而出现假液面,给操作上带来很多麻烦。因此,解决能正确检测铜液液位的仪表,进而实现自动调节,是生产的迫切需要。以前,我们曾多次试验引出铜洗塔气液相来测量铜液液面,都没有取得满意的结     

合成氨铜洗塔高压液位自动调节小结

在合成氨生产中,铜液液位高或低对工艺操作影响很大,当液面过高,会使气体带出铜液,损坏设备,引起合成触媒中毒等;液面过底,失去液封作用,高压气冲入低压再生系统,会引起设备爆炸的严重事故,影响生产。因此铜洗塔液位是非常重要的工艺参数之一。     

向技术革新要劳力

一、铜洗液位自动调节我厂是一个年产3000吨合成氨的小厂,生产过程中铜洗塔的液位调节,靠人工操作,既紧张又辛苦,稍不注意,就会造成带液等事故,成为生产巾最易出事故的薄弱环节之一,在“工业学大庆”的群众运动中,机修排仪表室的全体同志,“破除迷信,解     

铜洗带液报井器简介

一、说明在合成氨的生产过程中,铜洗塔内的铜液液位控制是一项不可忽视的工作。由于原料气的流量,成份等等因素的变化或操作不当,都有可能出现铜塔带液或液泛的事故,事故发生时,由于铜液在样气管中的流动阻力大,而使微量分析的样气自动中断;同时铜洗塔后的气体分离器分离出大量的铜液,而铜液中含有一定量的高价铜而现深兰色,只     

离子交换容量法快速测煤中全硫

在化工生产中,尤其是以煤为原料生产氮肥、甲醇的工厂,准确快速测硫,对指导生产的意义很大。特别是氮肥生产测硫不准,会给精炼系统适成困难,铜液中CuS沉淀增多,除增加铜耗外,还会使铜液粘度增大,以致引起铜洗塔出口气体带液事故。     

回流塔喷铜液的解决办法

<正> 对于铜洗工段回流塔喷铜液现象,人们常常认为它是由于原料气中 CO_2、H_2S 高,油污多等原因造成了堵塔;铜液粘度大使回流塔操作时带液,再生气将铜液带出回流塔所造成的。但是,从操作实践来看,不完全是上述原因。因为回流塔内不易产生堵塔;塔内操作未达到泛点。这里我就回流塔喷铜液的原因提出如下看法及其解决办法。一、回流塔喷铜液的原因对回流塔喷铜液的原因,我们经过多年的操作和反复观察研究,发现在回流塔喷铜液时,     

铜塔带液的原因分析及处理

本文介绍了因碳铵添加剂引起铜塔带液的过程和机理分析,并提出了铜塔带液的处理措施。     

关于降低铜耗的小结

我厂是一九六七年投产的年产3000吨合成氨小厂,工艺流程选用纯矸脱硫,加压变换(5kg/Cm~2)水洗,碳化,铜洗,产品系碳化氨水。几年来,通过向先进厂学习,铜耗不断下降,七二年已从七一年的0.47公斤/吨氨降为0.16公斤/吨氨,我们的具体做法是:一、防止带液。铜洗塔带铜液,我们认为这是小合成氨厂比较容易发生的事故,也是铜耗高的主要因素之一。在七一年上半年之前我厂也常常发生带液事故,经过充分发动群众讨论研究,认为主     

铜氨液、碱液中甲醇含量的测定方法

在联醇生产中,合成甲醇后的气体经过分离器分离后还夹带一定量的甲醇,在铜洗和碱洗过程中而被溶解于铜液、碱液内。铜液、碱液中甲醇含量积累到一定浓度就会导致铜液塔、碱液塔的液位虚假,严重时甚至发生带液现象。为了测定铜液、碱液中的甲醇含量,本试验采用离子交换法预处理试样,然后进行氢火焰气相色谱分析,经过一年来的实际应用,表明在生产控制、节能试验中是适用的。     

简易铜洗塔带液报警器

铜洗塔带液直接威胁着合成氨的生产。在铜洗操作中,对铜塔带液的及时发现,及时处理是非常重要的。为此,我厂在铜液分离器上装了铜塔带液报警器,即在铜液分离器的铜液排放阀之前接出一只Pg160 Dg15的节流阀或高压压力表阀(见图),并在此阀之后接一段橡皮导气管到盛有水的鼓泡瓶里,再在橡皮导气管内插入电极A到鼓泡瓶里,但不要把电极A与鼓泡瓶里的水接触。在鼓泡瓶里的水中放入另一电极B(A、B电极用普通胶线也可以)。正常生产时,由于导气管里流动着的气体的作用,使A、B电极呈现断路状态,当铜洗塔带铜液时,即使有少量的铜液在铜液分离器里分离下来。     

铜塔带液原因的分析

铜塔泡沫带液,几乎在所有的小合成氨厂都遇到过,然而对事故的分析、处理方法,总不免先拿“硫化氢”开刀。然而九三九五厂在16个月的生产时间内,通过145次带液事故的分析,认为乙快是铜塔带液的主要原因。这个分析结果,能否为诸家所接受,现不妨发表此文,以供参考。     

防止铜洗工段微量跑高、带液、喷液的体会

我厂于1971年投产以来均采用安化等地的块煤为原料。投产后不久铜洗工段经常出现带液、喷液和微量跑高事故。1972年初,有一个班带液10多次,铜液成份十分恶化,铜比低到1.3,总铜低到0.92克分子/升,沉淀物非常多。1972年3月间一次停车清洗铜塔和再生器时,铜塔的填料要用钢扦打才能卸下,再生器内的沉淀物达800mm厚,因而造成设备及管道堵塞,每吨氨的耗铜达2.2～2.8公斤。针对铜洗工段出现的问题,我们做了如下分析工作:     

关于铜洗塔带液事故的分析与处理

在处理铜洗塔带液的过程中,发现当铜液中碳酸丙烯酯超过一定值时,铜洗塔便发生带液。本文对其进行理论分析并提出解决办法。     

关于铜洗带液问题的讨论

铜洗带液不仅严重影响生产,而且使铜耗跑高。预防和制止铜洗带液事故,是小氮肥厂增产节约、扭亏增盈的一项重要措施。本文想从铜液起泡因素、预防措施及使用消泡剂等问题进行一些探讨。 一、问题的提出 带液现象有两种:一种是间断性的,另一种是连续性的。间断性带液的原因比较简单,而连续性带液的原因则比较复杂,预防及处理难度较大,常造成生产损失。 今年三月底至四月上旬,我厂因原料气中硫化氢含量跑高等原因,铜液中产生大量     

小氮肥铜洗塔高压液位自动控制

引言铜洗塔高压液位是合成氨生产中较重要控制的操作岗位,虽要求控制的精度不高,只要保持一定的范围,但操作十分频繁紧张。一旦失误,会造成重大生产事故。因此对铜洗塔高压液位的自动控制广为重视。目前在许多氮肥厂中铜洗塔液位已实现了自动检测或自动调节。上海化工研究院第二试验厂氮肥车间在改建后,铜洗塔液位也实现了自动调节。系统所用部件,除电气变送器及指示表头为定型产品外,液位发讯器、调节器、高压调节阀都是自行试制的。这套自动调节系统自1971年3月投产,经过一年半的运行考验,实践表明,系统各部件基本正常,可以满足工艺要求,已取代人工操作。本文着重介绍系统结构及各试制部件的作用原理和使用情况。     

醋酸铜氨液表面张力的测定

在碳化与碳酸丙烯酯脱碳同时运行的铜洗操作过程中,我厂曾发生过持续性铜塔起泡带液。在用传统方法处理不见效而不能维持正常生产时,不得不更换全部铜液。更换下来的铜液用滤纸过滤后仍容易起泡,说明有起泡物溶解在铜液中。起泡物降低了表面     

小铜塔过大气量

我厂是河南省化工研究设计院设计的69—1版三千吨合成氨厂。建厂以来,经过挖潜改造、填平补齐,生产能力不断提高。今年元月至五月份已生产合成氨2674吨,产量已达到设计能力的一倍以上。我们在设备填平补齐、解决两气不足的过程中,发现铜洗部分逐渐上升为影响正常生产的主要矛盾。内径249的铜塔不能适应大气量的需要,经常造成铜洗带液、微量跑     

变换热水饱和塔液面自调的改进

一、工艺简介来自气柜的半水煤气进入饱和塔,并在塔内与热水逆向接触,提高了半水煤气的温度及湿度。饱和塔液面的高低直接和变换的操作有关,当液面过高时,系统阻力增加,影响生产。当液面过低时,会引起煤气放空而造成浪费。因此饱和塔液面必须加以控制。我厂在1971年利用磁性浮子、干簧开关     

应用金属鞍环改造吴县化肥厂φ500铜洗塔

一、前言吴县化肥厂1971年按江苏省5000吨合成氨型建造,铜洗塔直径为φ350。1973年生产能力提高到12000吨氨/年,铜洗塔直径更换为φ500,塔总高为15750毫米,操作压力为130公斤/厘米~2,内装φ35×1钢质拉西环,填料实际装填高度约12米。1977年该厂又上了油气化,建立了四套空分,生产能力计划达到2万吨氨/年。但原有φ500铜洗塔不能适应新的,生产要求,具体表现在入口气量增大或前工序气体成份不合格时,会引起出塔精炼气微量超高,或者出现带液事故,使整个系统处于减量