型材挤压过程三维弹塑性有限元模拟

阐述了有限变形弹塑性有限元基本原理并给出有限元列式。基于ＡＮＳＹＳ软件平台,对壁板型材挤压过程进行了三维有限元模拟和分析,获得了型材挤压过程的位移场、应变场、应力场。对实际型材挤压中工艺参数选择和模具结构尺寸的修正起到了重要指导作用。     

弹塑性有限元法在金属塑性加工中的应用

给出了有限变形弹塑性有限元列式,基于ＡＮＳＹＳ软件平台,介绍了弹塑性有限元法在金属塑性加工领域中的应用。     

非轴对称腰鼓形零件闭式反向挤压工艺试验研究

此介绍了非轴地称腰鼓形零件－水阀手柄闭式反向挤压模具的水平可分凹模结构设计及成形试验工艺过程，为类似零件的锻压成形提供了成功的实例。     

弹塑性大变形有限元法在直缝焊管成型中的应用

采用弹塑性大变形有限元法研究了直缝焊管成型过程,针对边界非线性问题,首次导出了位移边界条件的迭代方法,分析了33.5mm×2mm双半径焊管管坯表面的应变分布规律。该方法也适用于冷弯过程。     

模具在工件反挤压过程中的变形模拟研究

模具在金属塑性成形过程中起着十分重要的作用。就一般而言，模具在金属成形过程中的变形被忽略，将之视为刚性体。然而在金属精密成形中，模具的变形对成形件的尺寸精度将产生较大的影响。利用SuperFonn软件针对模具在工件挤压过程中的变形进行了有限元数值模拟，对这一问题作了初步分析与探讨，为工厂实际生产的工艺制定、模具设计提供理论参考与依据。     

轴对称正挤压变形力的主应力法新解

通过合理选择变形区的基元件，推导出了轴对称正挤压变形力的主应力法新解。     

非轴对称复杂构件的成形工艺优化

通过有限元模拟与实验验证对非轴对称复杂构件成形工艺进行优化。带有V形高筋的复杂形状构件作为关键承重部位被广泛应用。模拟了一次整体加载成形和两次局部加载成形的成形过程,研究了金属的流动特点。模拟结果显示,两次局部加载成形明显降低了成形载荷,提高了金属的充填成形能力,所需的成形载荷明显低于一次成形所需载荷。本文研究了金属成形时所需的成形载荷和速度流动场分布。实验结果表明两次局部加载成形明显降低了成形载荷,成形件满足尺寸精度与机械性能要求。     

非轴对称反挤压的上限分析

一前言随着机器制造业的发展。冷挤压技术,在工业中的应用越来越广泛。人们对轴对称挤压变形进行了较为详尽的研究,并取得了令人满意的结果。但对于在工业中广泛运用的非轴对称类零件——如齿轮、花键及各种非园截面零件等——的挤压过程的研究则不多见。非轴对称问题的运动学许可速度场不同于轴对称问题的速度场。一前者不仅有轴向、经向     

三维有限变形弹塑性有限元的研究

有限变形弹塑性有限法由于 考虑到材料非线性、几何非线性而使计算收敛困难,有时甚至发散。     

多向挤压变形规律的实验研究

本文对含有正挤、反挤和径挤的多向挤压工艺的变形规律进行了实验研究,讨论了反挤冲头、正挤孔径以及摩擦条件分别对反挤杯高、正挤杆长以及载荷等的影响。文中所提供的数据与图表具有实际参考价值。     

用有限变形弹塑性有限元法对金属塑性成形工艺的分析和优化

从成形工艺优化，模具设计以及产品缺陷分析等角度出发，对线材通过锥形模的拉拔成形过程进行了详尽的有限元模拟，在有限变形弹塑性有元无程序的编制中我们采用了纠正的拉格朗日列式和基于变形梯度张量弹塑性乘法分解的超弹性－塑性本构关系，并用罚函数处理了单测接触与摩擦问题，通过与实验结果的比较表明，有限元预测结果是可靠的，它将为线材拉拔成形工艺的计算机辅助设计提供重要的依据。     

等径侧向挤压变形截荷的有限元分析

本文对等径侧向挤压过程中载荷的变形，分别进行了实测及有限元模拟计算，现任中结果吻合较好。同时通过有限元模拟，对影响载荷的各种因素进行了分析。     

体积成形的三维有限变形弹塑性有限元法的研究

本文以 ANSYS软件为平台 ,开发了用于金属体积成形分析的三维有限变形弹塑性用户单元 ,其中采用对数应变法计算构形间的应变增量 ,采用径向回归隐式算法进行构形间的应力更新 ,采用改进的抵消构形刚性转动的共旋变换算法来保证相关场量的客观性条件。为了保证对于体积不可压缩材料的模拟性能 ,建立了静水压力自由度与位移自由度的凝聚算法。这些算法不但简化了有限变形弹塑性有限元法的复杂性 ,而且提高了模拟精度。通过与 AN-SYS软件关于圆柱镦粗成形模拟结果的比较 ,验证了开发系统的正确性。     

基于数值模拟的铝型材挤压变形规律的研究（Ⅰ）

采用有限变形弹塑性有限元方法,以型材挤压过程的有限元模拟为基础,研究了局部挤压比、挤压带面积和模孔距离对金属流动速度的影响,获得了型材挤压过程的一般变形规律。