气压瓶盖注射模具设计

分析了气压瓶盖的结构及工艺特点，介绍了瓶盖注射模具的结构和工作过程，并详细介绍了模具浇注系统，凸凹模及侧向分型与抽芯机构的设计。     

瓶盖注塑模具设计

塑料瓶盖结构较复杂,应用模流分析软件Moldflow确定点浇口的具体位置,并着重阐述了侧抽芯机构、脱螺纹机构的设计要点和模具工作原理;通过采用塑件断面止转结构,成功解决了完整内螺纹塑件自动脱模困难等问题,提高了塑件质量和生产效率。     

带完整内螺纹瓶盖注塑模具设计

针对结构较复杂的带内螺纹塑料瓶盖,应用模流分析软件Moldflow确定点浇口的具体位置,并着重阐述了侧抽芯机构、脱螺纹机构的设计要点和模具工作原理,通过采用塑料件断面止转结构,成功解决了完整内螺纹塑料件自动脱模困难等问题,提高了塑料件质量和生产效率.     

翻盖瓶盖注塑模具设计

针对一种翻盖瓶盖设计了5板式多腔高效注塑模具。模腔布局为1模16腔H型平衡布局,单腔采用单点点浇口进行浇注,流道采用H型平衡式流道布局,保证了各腔的等效注塑。模具通过模板5次分型打开来实现塑料件的自动化注塑生产,第1次、第2次打开用于流道废料的自动脱模,第3次打开用于成型件的先抽芯,第4次、第5次打开外加第1次顶出用于塑料件局部特征的3次强制脱模,第2次顶出用于对塑料件进行完全顶出。模板驱动3次强制脱模的应用,减少了滑块等脱模机构的应用,有效降低了模具制造成本。模具辅助机构设计中,通过合理地设置3组顺序控制机构及配套的定距分离机构,可靠地实现了模具各功能动作的按序进行。     

带二级顶出机构的电器面框注射模具设计

根据塑件的结构特点及材料特性确定模具的设计要点,进而设计带二级顶出机构的电器面框注射模具。其中,设计热流道与普通流道相结合的浇注系统,以及镶拼式的成型零件和斜面定位机构,确保模具型腔顺利填充,并实现精确定位;设计斜导柱抽芯与斜滑块抽芯相结合的侧向抽芯机构,在此基础上设计出二级顶出机构,确保塑件能顺利抽芯与脱模;另外还设计冷却系统、非标模架及其他辅助机构。该模具结构合理,动作可靠,可为同类型的注射模具设计提供借鉴。     

多元多向抽芯塑料盒注射模具设计与分析

主要介绍了多元多向抽芯塑料盒的成型工艺及模具结构特点；并详细分析了模具的动作原理和过程，为类似产品注射模具的设计提出了一条新的思路。     

带中子机构的冰箱门体堵盖的注射模具设计

通过对门体堵盖的结构和工艺性分析,介绍了该模具的结构设计、工作过程及关键部分的设计及中子在该模具中的应用,总结了该模具的优点。经生产验证,该模具结构设计合理、可靠,对类似产品的注射模设计有很好的参考价值。     

冰箱左右挡条套注射模具设计

介绍了冰箱左右挡条套模具的结构特点及工作过程。采用斜滑块抽芯，解决了一模多腔的难点；采用斜滑块侧向抽芯兼顶出的结构，简化了模具结构，提高了生产效率，经济实用。     

色拉油瓶盖注塑模具设计

分析了色拉油瓶盖侧面多处带有凸起、凹槽及内螺纹的成型工艺特点,介绍了一种成型该塑料件的注塑模具的设计方法。首先确定了模具的三板模结构,阐述了模具通过开模机构和二次推出机构,利用塑料件本身的弹性变形实现塑料件强制脱模。     

基于UG的轿车内饰件注塑模设计

以轿车内饰件为例,介绍了在UG环境下进行注塑模设计的流程。着重阐述塑件的分型设计方法,包括孔的修补,分型线和分型面等的选取与创建方法,型芯和型腔的创建过程,侧向分型和抽芯机构的设计方法和技巧。模具采用了一模两腔平衡式布局,点浇口凝料自动脱落机构,侧向分型与抽芯机构,模具结构合理,自动化生产程度较高。     

强力电锤仿生手柄注塑模具设计

针对强力电锤仿生手柄管位多、筋位多、需要大侧面抽芯脱模复杂结构的特点,经过塑料件结构分析、注塑成型工艺分析以及模具设计计算,设计了完整的三板模模具结构。模具结构主要采用3种侧抽芯机构的结构设计,包括N2螺孔特征前模T型槽抽芯机构、手柄端面特征T型槽镶件抽芯芯机构、安装台特征斜滑块上座顶针板二次脱模侧抽芯机构;通过计算与分析给出了准确的模具设计参数;通过机构创新设计,降低了模具的设计难度以及保证了机构的可靠性与经济性。经生产实践验证,模具整体结构简单,可靠性好,制作周期短,较好地满足了生产需求。     

带点浇口转侧浇口浇注系统的注塑模设计

通过分析香水瓶盖的结构特点和成型工艺,设计了香水瓶盖注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了点浇口转侧浇口浇注系统、脱模机构和斜顶侧抽芯机构的设计,最后介绍了点浇口转侧浇口浇注系统的应用实例。实践表明,点浇口转侧浇口浇注系统有利于浇口的设置和塑件的填充。     

果汁机杯盖同向侧抽芯注塑模具设计

分析了果汁机杯盖的结构、功能特点,应用UG NX软件实现果汁机杯盖的注塑模具整体结构设计。对果汁机杯盖塑料件的注塑工艺进行了分析,对浇注系统、冷却系统进行了设计计算。基于果汁机杯盖同一侧面分布有不同方向的孔,设计同向抽芯机构完成注塑模具的侧抽芯需求。设计中采用斜顶针、斜顶针固定块、滑块、斜导柱、楔紧块共同组成侧抽芯机构,稳定地完成侧抽芯运动。实践证明,设计的果汁机杯盖同向侧抽芯注塑模具结构稳定,运动准确。     

防伪瓶盖注塑模强制脱模机构设计

分析了防伪瓶盖塑件的成型工艺。为解决塑件内螺纹及内侧凸起的脱模问题,设计了一种强制脱模结构注塑模,避免侧向分型,简化了模具结构。     

汽车副仪表板大型注塑模设计

根据汽车副仪表板盖板塑件的结构特点和成型难点,对相应模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了分析,采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统、二次侧向抽芯与分型机构、以液压油缸为动力的顶出脱模系统和"直通式水道+倾斜式水道+水井"组合模式的温度控制系统等成功设计了一副汽车副仪表板盖板大型注塑模具。该模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果。     

带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。     

热水器电池盒注塑模设计

分析了热水器电池盒塑件的成型工艺,介绍了该注塑件成型模具的整体设计过程及设计要点。进行了浇注系统、成型零件结构的设计,以及推出机构的确定和内侧抽芯滑块的设计。结果表明:该热水器电池盒注塑模设计实现了塑件的顺利成型和顶出,解决了塑件在脱模过程中因内侧抽芯的设置(由于内凹的需要)而产生的脱模困难等问题。     

翼形罩注塑模设计

根据翼形罩塑件较特殊的结构,设计了两瓣合斜滑块凹模成型塑件外形、组合式可滑移、凸模成型塑件内形的注塑模具;开模时,在顺序推出机构配合下,依次实现两斜滑块凹模先侧向分型、组合式凸模的固定型芯再沿开模方向抽出、滑移型芯最后内侧抽芯的动作过程。设计的模具侧向分型和内侧抽芯机构的驱动方式新颖,简化了模具结构,顺序推出机构结构简单合理,工作可靠。     

面条机搅拌杯多重倒扣成型注塑模具设计

针对某面条机搅拌杯产品存在多重倒扣难以脱模的问题,设计了单型腔模具结构。采用圆周式薄片侧浇口,并实现了流道废料自动切除。针对产品不同部位的脱模要求设计了不同的脱模机构:型腔侧扣位采用前模抽芯机构进行脱模,型芯侧外侧面多重扣位采用哈夫滑块抽芯机构进行脱模,型芯侧内侧面多重扣位采用斜顶机构进行脱模,产品的完全顶出采用推件板顶出方式顶出脱模。结合一侧哈夫滑块抽芯时,需先行将螺纹镶件抽出的特点,在该哈夫滑块的结构基础上,设计了复合式斜导柱+弯销+螺纹滑块脱模机构,实现了产品上各局部扣位的脱模。设计的模具完成了所有的侧抽芯脱模动作,实现了自动化注塑生产。