10万m~3油罐基础的施工

一、概述秦皇岛两台10万m~3油罐是我国首次从日本引进技术改造的国内最大容量的金属油罐。1~#罐建造在山包开挖而成的地基上,2~#罐地基则是利用原2万m~3非金属半地下式油罐拆除后保留下来的罐底板扩大而成。该工程地形复杂,工程量大,主要工程量见表1。工程从1985年3月初开工到8月初完工,总工期150天,其中罐基础施工70天。由于在施工中采取了一系列有效措施,基础混凝土强度、砂垫层密实度按规范要求试验,全部达到质量要求。安装工程于1987年6月完工后,经大罐装水试验及沉降观测,结果完全达到要求。罐基础外观质量见表2。该工程的土石方工程施工情况刊于《石油工程建设》1986年第6期。下面仅介绍罐基础施工的主要情况。     

污水处理罐的防护措施

分析了1000m~3污水处理罐采用涂料、阴极保护联合防护的失效原因及防护措施.     

10万m^3油罐基础沥青砂层设计施工的改进

秦皇岛输油公司在1985～1993年间,相继建成4台10万m~3圆形立式钢浮顶油罐。油罐内径为80m,罐壁净高为21.97m。在建罐过程中,我们不断总结经验,改进和完善设计及施工方法,尤其对罐基础沥青砂层的设计及施工方法的改进,取得良好效果,现介绍如下。 1 原沥青砂的配制及施工 1、2、3号10万m~3油罐基础的沥青砂层,皆采用10号建筑沥青配制。配比为砂:沥青=93:7(重量比)。1、2号油罐的沥青     

1万m^3浮顶罐换底施工中浮顶悬挂方法

1 提出问题华东输油管理局山东输油管理处临邑首站2号1万 m~3浮顶油罐,是1973年设计、1975年初建造的,使用已近20年。该罐直径为     

罐区土石爆破的安全问题

秦皇岛输油首站罐区内两台10万 m~3油罐,是我国首次建设的最大金属油罐,位于原15~#罐北侧。为建这两座油罐,拆除了原有两万 m~3半地下式非金属油罐(16~#)一座,搬走北侧一座山包,共开挖和运输土石23万 m~3,这些土石系由炸药爆破开挖,汽车运输倒入附近山沟内。由于采取了一系列安全措施,从1985年3月开工到6月完工,实现了安全施工,圆满地完成任务。现对罐区内爆破的安全问题作简要总结。一、确定爆破的安全界限新建的两座10万 m~3油罐(新1~#、新2~#)周围,共有15座油罐(总容量30万 m~3)正在使用.而开挖边线离正在使用的15~#罐最近处仅     

污水罐的腐蚀分析与防护措施

文章分析了造成1 dam3污水罐腐蚀的原因并提出了防护措施.通过对1 dam3污水罐中污水介质及污水罐现场组焊情况的分析,找出了造成污水罐腐蚀的原因主要是由于罐内污水中大量酚、氨、S2-和CN-等腐蚀介质的相互作用,使污水罐发生应力腐蚀开裂.通过对防腐蚀涂料进行试验对比,选出了性能好的涂料及合理的防护方法.     

导向剂配制罐搅拌系统设计优化

本文对新增大型分子筛生产线中的19m~3导向剂配制罐搅拌系统进行了设计分析和计算。     

CF-62钢制2000m~3球罐应力检测分析

本文介绍了2000m~3球罐实际运行一年后的应力状况,对球罐的残余应力及工作应力进行了现场测试分析。     

2万m^3浮顶罐局部顶起纠偏法

某炼油厂2万m~3浮顶罐因基础不均匀沉降引起罐体变形，采取局部顶起纠偏法克服了不均匀沉降，本文报道该纠偏方法的特点、施工步骤和应用效果。     

16万m^3LNG混凝土外罐施工控制要点

文章结合福建16 万m3LNG混凝土外罐现场施工实例,分别从混凝土承台、墙体、罐穹顶施工以及预应力施工等方面进行了分析和总结,详细介绍了16万m3混凝土外罐施工中的控制要点,为以后混凝土储罐施工提供了参考.     

污水站滤罐反冲洗参数优化试验

为解决部分污水站外输水中悬浮物含量不能稳定达标的问题,开展了含油污水站滤罐反冲洗参数优化试验。选择污水站进行小型模拟和现场试验,优化反冲洗参数,确定某含油污水站滤罐最佳反冲洗强度为9 L/(m~2·s),单座滤罐最佳反洗历时29 min,最佳反洗周期为22 h,此时悬浮物去除效率达到82.7%,二次滤罐出口悬浮物质量浓度为5 mg/L以下,滤罐达到较好的出水效果。     

用于页岩气压裂液的可折叠软体储液罐研制

页岩气藏开发需进行大规模分段压裂改造,动用的液罐数目庞大,传统钢制储液罐只能“一车一罐”运输,井场占地面积大、施工成本高。为了降低液罐综合使用费用、减少液罐占地面积,自主研制了一种可折叠软体储液罐。基于有限元模拟,首先进行了结构优化设计、结构参数的优化和材料及加工工艺优选等,使其具有优异的力学性能和便于作业的技术参数。试制及评价试验结果表明,该储液罐有限元模拟结果和罐体可靠性试验数据一致性好,软体内罐、吊网的强度设计能满足实际使用需要,可靠性、安全性高;加入防旋流设计、快速排液和排空等设计理念,使其进一步具备应用于页岩气压裂液的技术优势。目前该储液罐已成功用于JS10、XY1-HF、XY2-HF 等井的现场施工,先导性试验结果表明其完全满足页岩气压裂改造的大液量储液需要,大幅度降低了运输成本和施工费用,减小了井场占地面积,为保障页岩气藏安全高效开发、降低施工成本提供了技术支持。     

熟化罐搅拌装置改进

1.问题的提出 孤岛油田8＃注聚站注聚规模为日配母液2000m~3,担负着38口井的注聚任务,整套配置注入系统有分散溶解装置3套,熟化罐4座,搅拌机4台,负责全站聚合物溶液的熟化工作。在日常生产过程中,搅拌机启停瞬间的动力传送及工作过程中负载的变动,往往造成搅拌机部件的损坏,导致停机。据统计,仅2001年搅拌机就出现故障15次,导致高额的维修费用。熟化罐搅拌机故障问题已经严重影响了注聚的正常进行,必须尽快给予解决。     

大型LNG全容罐抗飞行物冲击分析验算

LNG全容罐遭受外来飞行物冲击分析是大型LNG预应力混凝土全容罐外罐设计考虑的重点和难点。将冲击动力学和LUSAS有限元软件数值模拟分析相结合,通过规范公式验证方法,分析计算了20×10~4m~3LNG预应力混凝土全容罐罐顶遭受外来飞行物冲击所造成的局部效应,验证罐顶的安全性及可靠性,并为类似全容罐安全性及可靠性的分析计算提供依据。     

充水预压建造大型油罐

本文介绍东营原油库在软土天然地基上,采用砂垫层预抬高基础、充水预压法,建造6座2×10~4m~3油罐的经验。在把握了地层,特别是浅地层的均匀性,结合本地区轻亚粘土及夹砂薄层渗透固结的有利条件,在天然地基上(即地基未作任何处理)进行监测控制充水预压,从而降低了工程造价,并能较快地投产使用。     

大型LNG储罐泄漏工况下外罐温度场分析

LNG全容罐包含金属内罐和预应力混凝土外罐两层罐体结构,在正常运行条件下,低温LNG液体储存在内罐中,在泄漏工况下,内罐中的LNG液体将与外罐内侧接触,此时外罐内外壁之间产生巨大的温度差,此温差需作为外罐结构设计的输入数据。基于LUSAS有限元分析软件采用2D轴对称实体单元对20万m~3 LNG储罐的混凝土外罐进行温度场分析,分析中考虑了保冷材料导热系数随温度的变化,计算了外罐分别在夏、冬两季时正常运行、小泄漏、中泄漏、全泄漏共8个工况下混凝土外罐的温度分布。分析结果可作为预应力钢筋混凝土外罐结构设计的温度作用输入条件。     

建造地下油罐经济效益分析

浙江省石油总公司普陀半升洞油库共有3万t级码头一座、100000m~3油罐及配套设施,总投资约8000万元。其中第一期12台5000m~3油罐均布置在山体人工洞内。人工洞由1090m     

浮顶罐中央排水管损坏原因分析

东营原油库有6座2×10~4/m~3浮顶罐,投用仅三年多,就有5座罐的中央排水管相继损坏,影响了油库收发油品的正常生产。浮顶罐中央排水管的作用就是把罐顶的积水排出罐外。中央排水管是由8个直角旋转弯头与一系列接管组合而成。其下端固定在罐壁处,上端固定在浮顶单盘中央处,并随浮顶的升降而起落。浮顶罐的中央排水管展开图见附图。     

大型球罐的安装焊接实践

5千 m~3和1万 m~3大型球罐,是天然气进京工程的重要组成部份。四台5千 m~3球罐于1986年9月18日在北京焦化厂罐站建成投产,经鉴定获石油部技术进步三等奖,国家基建系统优秀 QC 成果奖。两台1万 m~3球罐的设计制造已由日本新日铁和钢管株式会社完成,将在北京北郊罐站安装。     

原油大浮顶储罐罐顶保温设计技术经济分析

通过50 000m~3原油浮项储罐罐顶保温设计计算,进行了浮顶保温与不保温的技术经济分析。