双主相合金法制备的(Nd,Ce)-Fe-B永磁合金

利用双主相合金法制备了Ce取代的廉价(Nd,Ce)-Fe-B磁体,研究了Ce取代对永磁体烧结致密化行为、显微结构与磁性能的影响。结果表明,用Ce部分取代Nd能够促进烧结,降低烧结温度;随着Ce取代量的增加,晶粒开始明显长大,磁体晶粒尺寸变得不均匀,晶间富稀土相也开始团聚,磁体各项磁性能逐步降低,在Ce取代量为总稀土的20%时,材料剩磁为1.05T,内禀矫顽力为651.4k A/m(8.18k Oe),最大磁能积为198.4k J/m3(24.92MGOe),仍具有较好的综合磁性能。     

双合金法Dy含量对NdFeB烧结磁体结构和磁性能的影响

采用双合金工艺制备烧结NdFeB磁体,研究富Dy辅合金添加对烧结NdFeB磁体性能的影响。研究表明,310℃脱氢制备的(PrNd)19Dy23(FeCoCuGa)bal B1富Dy辅合金,可保留高Dy富稀土相的氢,降低高Dy富稀土相熔点,在1070℃烧结,不同Dy含量的磁体密度均在7.54 g/cm3以上。其磁体综合性能远高于550℃脱氢制备的富Dy辅合金添加磁体和单合金法磁体。通过310℃脱氢制备富Dy辅合金添加方法制备磁体可以调控磁体主相和富稀土相成分,使绝大多数主相颗粒中不含Dy,保持较高的剩磁,使少部分主相中含较高的Dy,保持高矫顽力;另一方面,310℃脱氢富Dy辅合金中高Dy氢化物富稀土相的Dy在烧结过程中扩散进入主相,在主相边界形成核-壳结构,提高磁体的矫顽力,同时保持较高的剩磁。     

Zn和Dy_2O_3粉末添加对放电等离子烧结纳米晶NdFeB磁体组织形貌和性能的影响

通过对混合Zn或者Dy_2O_3粉末的快淬Nd10.15Pr1.86Fe80.41Al1.67B5.91粉末进行放电等离子烧结(SPS),制备出各向同性Nd Fe B永磁材料,分别研究了两种粉末的添加对磁体组织形貌和性能的影响。结果表明,Zn可以起到细化磁体内部晶粒尺寸的作用,并且会和主相反应生成Nd Zn及Nd Zn5相;Dy_2O_3不利于磁体的致密化,其磁性能的提高被认为是粉末对于磁体内部晶粒的细化作用以及(Nd,Dy)2Fe14B相形成共同作用的结果。对于添加Zn粉末磁体,当Zn添加量为0.6wt%时,磁体获得最佳磁性能;对于添加Dy_2O_3粉末磁体,当Dy_2O_3添加量为2.0wt%时,磁体获得最佳磁性能。     

低温烧结制备的NdFeB磁体结构和磁性能

分别采用常规烧结和低温烧结制备了NdFeB磁体,对样品的结构和性能进行了对比分析。结果表明,低温烧结磁体的晶粒均匀细致,晶界平滑、清晰,富钕相均匀弥散地分布于晶粒周围,微观组织得到改善;剩磁基本没有改变,内禀矫顽力、取向度、最大磁能积均有所提高。     

烧结工艺对Nd-Fe-B磁体结构、磁性能与温度稳定性的影响

应用速凝薄带、氢爆碎技术制备Nd22.8Pr7.8Dy1.6FebalNb0.55Cu0.2Al0.75B1.02烧结磁体。探讨了一步烧结、二步烧结方法对磁体显微组织、磁性能及其温度稳定性的影响。选择合适的烧结工艺制度有利于磁体得到致密、精细、均匀的显微组织,提高磁性能并改善温度稳定性。在本试验条件下,于1338K烧结保持2h,磁体密度达到7.58g/cm3,平均晶粒尺寸为7.4μm,晶粒尺寸分布均匀;其Br、Hcj、(BH)max分别达到1.22T、1753.7kA/m、290.1kJ/m3;当L/D=0.1时,在393K保持2h,其开路磁通不可逆损失仅为0.65%。     

回火处理对烧结Nd-Fe-B磁体结构与磁性能的影响

应用常规粉末冶金工艺制备(Pr-Nd)32Dy0.60FebalNb0.75Cu0.20Al0.55B1.15烧结磁体,分析了回火处理对磁体显微组织、取向度、磁性能的影响.结果表明,回火处理之后,显微组织中富Nd相分布较为均匀,不存在薄层状富Nd相的晶粒边界数量减少,同时富B相数量增加,磁体取向度稍有提高,磁体内禀矫顽...     

用于LTCF工艺的低温烧结M型Ba铁氧体的显微结构与电磁特性

首先用机械球磨法、以Bi2O3为助烧剂制备了低温烧结M型钡铁氧体(BaFe12O19),结合相结构和显微形貌分析研究了添加量对低温烧结钡铁氧体结构与性能的影响.在一次球磨6h、预烧温度1100℃、Bi2O3掺杂量为3wt%、二次球磨9h、900℃烧结后制得了不同参数的M型铁氧体材料.然后采用上述工艺初步研究了低温烧结的ZnTi和CoTi取代的M型钡铁氧体的性能.     

用湿法/低氧工艺制备高性能烧结NdFeB磁体

1　引言烧结 Nd Fe B磁体作为高性能永磁体广泛应用于多种用途 ,市场需求总是倾向于物美价廉。为改进磁性 ,则要求减少以非磁性相形式存在于烧结磁体中的稀土氧化物。为降低烧结磁体中的含氧量 ,开发了用专门油剂作为磨粉防氧介质的湿法工艺 (日立低氧工艺 HIL OP)。已建立了大规模生产高性能Nd- Fe- B烧结磁体的日立低氧工艺生产线。2　降低氧含量的方法在烧结磁体中有三种相 :铁磁性 Nd2 Fe1 4B主相、Nd85 Fe1 5 富钕晶界相和 Nd Fe7B6富硼相。氧化钕通常存在于富钕相中。为提高磁能积 (BH) m ax,必须增加 Nd2 Fe1 4 B主相的体…     

高临界磁场RE2Co17磁体的制备工艺

选用适宜的原材料,调整Sm与Cu、Zr的比例,以得到合理的配方成分,并对高临界磁场(Hk)RE2Co17型钐钴磁体的制备工艺以及各工艺获得的磁性能进行了对比。结果表明,Sm含量对高Hk的RE2Co17型钐钴磁体的磁感应强度(Br)有明显的影响。Sm含量增加,Br呈下降趋势;Sm与Cu、Zr的合理配比能提高磁体的综合性能;830～860℃的时效时间对矫顽力贡献较大,但会降低磁体的Hk;Sm含量较高的磁体,其Br和HcJ随使用温度的升高下降得较少,即温度系数更好,磁体耐高温特性更好。     

不同状态NdFeB合金相结构及硬度分析

通过常规的粉末冶金工艺,制备了成分为(PrNd)32.5B1.05Febal(质量比)的烧结磁体,对其铸锭、烧结和回火状态下样品的微观组织和各相的硬度进行了分析测试。结果表明,烧结和回火态样品主要的相均来源于铸锭,而铸锭中的缺陷相则要在磁体中重新分布排列。在三种样品中,铸锭Nd2Fe14B相和富Nd相的硬度均较低,烧结态样品的Nd2Fe14B相和富Nd相的硬度最高,而回火状态下的Nd2Fe14B相和富Nd相硬度介于前面二者之间。     

La-Zn取代对六角型锶铁氧体的显微结构及磁性能的影响

采用固相反应法制备Sr_(1-x)La_x Fe_(11.8-x) Zn_x O_(19)(0≤x≤0.42)M型六角铁氧体磁粉和磁体。X射线衍射(XRD)分析表明,La-Zn取代量x在0~0.42范围内磁粉是单一的磁铅石型相。磁体的FESEM观察表明,不同La-Zn取代量的磁体形成了均匀的六角片状结构。随La-Zn取代量的增大,磁体的剩磁B_r和最大磁能积(BH)_(max)先增后降,最大值对应的取代量为0.3,而其内禀矫顽力H_(cj)和磁感应矫顽力H_(cb)则单调下降。     

应用10mm薄板铸锭制备的NdFeB烧结磁体

NdFeB薄板铸锭具有晶粒细，富钕相分布均匀及在稀土含量较低时可以防止α－Fe相出现的特点，是一种适合制备高性能烧磁体的合金铸锭，本文介绍了一种用10mm薄板铸锭和球磨制粉方法制备烧结磁体的工艺，在设备要求较低的情况下制备得到了Br=1.37T,(BH)max=320kJ/m^3(40MGOe)的烧结磁体，同时比较了使用常规铸锭和常规工艺的结果，强调了氢爆法在该工艺中的重要作用，最后对该工艺的改进方向和10mm铸锭的应用前景进行了阐述。     

超高矫顽力NdFeB磁体研究

为制备超高矫顽力的烧结钕铁硼磁体,设计了材料配方(PrNd)23.5Dy8.7FebalAl0.7Nb0.6Cu0.02B1.05,采用了先进的工艺技术,包括片铸、氢爆碎(HD)、高纯氮气流磨制粉、高取向度密封成型、冷等静压、高温高真空烧结等.实验结果表明,由该工艺制备的粉末平均粒度为 4.5μm;磁体晶粒细小均匀,富钕相弥散分布在Nd2Fe14B主相周围.磁体的剩余磁通密度为1.12T,内禀矫顽力达到2430.2kA/m,最大磁能积达到了246.0kJ/m.     

放电等离子烧结制备的Nd_2Fe_(14)B/α-Fe复合永磁材料

采用粉末混合技术和放电等离子烧结制备出各向同性Nd2Fe14B/α-Fe复合磁体.Fe的加入使磁体的剩磁增强,矫顽力降低.当(NdDy)14Fe79.5Ga0.5B6中Fe粉添加量达到5wt%时,磁体综合性能最佳:Br=0.84T,Hcj=1474kA/m,(BH)max=105.3 kJ/m3.当Fe含量大于5wt%时,由于Fe的团聚严重,α-Fe与基体相Nd2Fe14B作用效果降低,从而导致磁体磁性能降低,退磁曲线呈明显的两相特征.为进一步提高磁体性能,对含5wt%Fe粉的热压磁体进行热变形,形变量为70%,与不含Fe粉的热变形磁体相比,剩磁有所提高,而矫顽力下降很大,磁体(BH)max从231kJ/m3提高到266kJ/m3.     

La/Ce元素比对RE-Fe-B磁体微观结构及磁性能的影响

制备了Nd9.45(LaxCey)4.05FebalB6.0(at％,x:y=4:1,3:2,2:3,1:4)烧结磁体,研究La/Ce比例对磁体的磁性能、微观结构、稀土元素分布的影响.实验结果表明,磁性能随La/Ce比的减小先缓慢增高后降低,2:3为最佳值,磁性能为剩磁12.2 kG,矫顽力7.42 kOe,最大磁能积33.74 MGOe.SEM观察发现,La/Ce比过高或过低不利于形成良好的晶界相,会产生晶界不连续或晶界相富集,继而影响磁性能.La/Ce比为2:3时,晶界清晰连续.烧结磁体中进入主相晶粒中的稀土元素总和基本保持稳定,La、Ce元素之和存在阈值,在La/Ce比为2:3时出现.     

21世纪中国磁体产业展望

2000年中国烧结与粘结NdFeB磁体的总产量为6950吨,年增长率超过40%。中国稀土磁体产业的进展不仅表现在量的方面,也表现在质的方面,诸如1：12型、3：29型等新金属间化合物的开发;在工艺方面,用直接压制成型的“一步成型工艺”取代传统的“两步成型工艺”（预成型 等静压）取得成功。某些中国磁体厂家已成功应用“一步成型工艺”制备瓦形和异形磁体。此外,在不久的将来,中国生产的速凝薄片将被普遍采用,以取代传统的铸造合金作为烧结磁体的原料,总之,中国磁体产业在21世纪将能向全球用户提供价廉而优质的稀土磁体。     

热压/热变形(Nd,Ce)_2Fe_(14)B/CaF_2磁体的磁电性能和微结构

通过热压/热变形工艺制备了掺杂Ca F2的(Nd1-xCex)29FebalB0.9M(x=0.1,0.15,0.2,0.3,M=Co和Ga等)磁体,研究发现随Ca F2掺杂量增加,电阻率逐渐升高,磁性能逐渐下降。当Ca F2添加量为3wt%时,随Ce取代量的增加,矫顽力呈先上升后下降的趋势。当Ca F2掺杂量为3%,Ce含量x=0.15时,性能最优,剩磁为11.26k G,磁能积为21.93 MGOe,矫顽力达到最大值9.49 k Oe,电阻率达到269μ?·cm,与无掺杂Ca F2热压/热变形工艺制备的钕铁硼磁体电阻率230μ?·cm相比提高了13%。通过对热压/热变形磁体中Ca F2添加量和Ce含量的优化,提供了一种较高电阻率、低成本高磁性能的(Nd1-xCex)29FebalB0.9M热压/热变形磁体。     

磁性均匀的稀土永磁体的制备

研究了在成型、烧结和充磁等工艺过程中影响磁体磁均匀性的主要因素,其结果证明了振动装料、逐步入炉烧结和特殊的充磁技术是获得均匀磁体的有效方法。用这些方法获得了磁均匀性良好的辐向磁化圆环,并成功地用于超高速旋转的离心机。     

La和Sm共掺杂对烧结钕铁硼磁体微结构及热稳定性的影响

采用粉末冶金工艺制备La和Sm共掺杂的钕铁硼磁体,研究了共掺杂前后磁体的微观结构、磁性能和热稳定性.结果表明,掺杂的La、Sm元素更倾向于进入晶界富Nd相,并没有改变磁体的相组成.与未掺杂磁体相比,掺杂La、Sm的磁体在室温下剩磁和最大磁能积有所提高,但内禀矫顽力有所降低.掺杂La、Sm的磁体在21.6℃至50～200℃范围内的剩磁温度系数α与矫顽力温度系数β的绝对值都低于未掺杂磁体,可见掺杂La、Sm后磁体的热稳定性有所提高.     

专利集锦

<正>一种烧结钕铁硼磁体及其制备方法公开号:CN102903472A公开日:2013.01.30申请人:宁波韵升股份有限公司;宁波韵升特种金属材料有限公司;宁波韵升高科磁业有限公司;包头韵升强磁材料有限公司本发明公开了一种烧结钕铁硼磁体,由以下组分组成:R:29.5wt%~32.5wt%;Fe:62.85wt%~67.54wt%;B:0.96wt%~1.15wt%;TM:2.0wt%~3.5wt%;其中,R由钕Nd、镨Pr和钆Gd