GH33合金电渣重熔渣系的研究

采用CaF_2—Al_2O_3—TiO_2—Mgo四元渣系冶炼GH33电渣锭,解决了该合金长期以来存在的大晶粒、腐蚀带、中温低塑性和持久性能偏低间题,并从机理上进行了论述,进一步说明了该渣系的可行性。     

GH2036合金电渣重熔锭气孔分析

不含Ａｌ、Ｔｉ的铁基高温合金ＧＨ2036、ＧＨ1015、ＧＨ1040、ＧＨ1131等电渣冶炼的材料中容易出现的冶金缺陷有肉眼可见的小气孔、细小裂纹和点状偏析等。对裂纹和点状偏析进行金相观察的结果为硅锰铝氧化物,属ＭｎＯＳｉＯ2Ａｌ2Ｏ3三元系夹杂物,碳化物偏析等。由于采用装入法冶炼,浇注的180ｍｍ方和Φ310ｍｍ母材中氢含量达10×10-6。使用未烘烤的石棉板水分达2.11%～2.47%、铸钢护锭板及结晶器内表面吸附水分和渗漏水等原因造成电渣锭下部气孔较为严重。对上述问题采取有效措施后,统计了1997～1999年电弧炉浇注的Φ310ｍｍ母材13炉,电…     

GH136合金电渣重熔渣系的研究

本文论述了ＧＨ１３６合金电渣重熔过程，通过采取适当的渣制度以获得良好的钢锭表面质量及较为稳定的轴向化学成份，并探讨其机理。试验表明，采用试验用渣比以前沿用的二元渣系，显著提高钢锭的表面质量及轴向化学成份的稳定性。初步认为，试验用渣提高渣－金界面张力，渣中ＭｇＯ控制在５－１０％，能显著降低渣系熔点，ＭｇＯ还能降低渣中ＴｉＯ２活度系同时提高Ａｌ２Ｏ３，ｔＩ３ｏ５活度系数，起到间接保Ｔｉ的任用１。     

GH132合金重熔渣系对钛成分的影响及控制

本文采用如下二种渣系：Ａ：ＣａＦ２：Ａｌ２Ｏ３：ＭｇＯ：ＴｉＯ２＝７７：１０：９：４；Ｂ：ＣａＦ２：Ａｌ２Ｏ３：ＣａＯ：ＭｇＯ＝６０：２０：１０：１０，用于ＧＨ１３２合金重熔。实验结果表明；渣系Ａ对钢锭Ｔｉ成分不均匀性的控制好于渣系Ｂ，并且渣系Ａ也能获得与渣系Ｂ大致相同的表面质量。渣系Ａ进一步用于批量生产中也取得较好效果。     

全封闭Ar气保护电渣重熔GH4169合金

上海五钢采用ALD 5t全封闭Ar气保护电渣重熔炉 ESR(Ar)冶炼了GH4 16 9合金锭 ,分析结果表明 ,ESR(Ar)电渣锭氧、硫含量和锭头尾碳、铝、钛之差远低于一般ESR工艺 ;VIM(真空感应熔炼 ) +ESR(Ar)工艺冶炼合金中平均氧含量 6× 10 - 6 远低于VIM +VAR(真空电弧重熔 )工艺冶炼合金中平均氧含量 13× 10 - 6 ,所以ESR(Ar)工艺脱氧效果优于VAR工艺     

GH2132合金电渣重熔渣系的研究

通过对GH2132合金电渣重熔过程中Ti成分受不同渣系(四元渣系)影响的试验，总结出现用渣系B比以前所用渣系A更为合理，能有效的控制Ti的化学成分、提高钢锭的表面质量、减小合金轴向Ti的成分波动。     

GH2132合金2t 电渣锭重熔工艺改进

GH2132合金（1.90%～2.30%Ti）重熔过程中Ti烧损量大（Δ[Ti]0.37%～0.57%）,重熔中、后期钢中Ti含量仅为1.83%～1.89%。通过采用（%）CaF₂:Al₂O₃:CaO:TiO₂=75:15:5:5渣系替代原CaF270%+Al₂O₃ 30%渣系,控制渣中不稳定氧化物（SiO₂+FeO）≤0.6%、冶炼过程熔速控制从原6.1～6.3 kg/min降至5.3～5.6 kg/min等工艺措施,电渣锭各部位的Ti含量为2.06%～2.21%,Ti烧损量Δ[Ti]降至0.19%～0.34%。电渣锭锻造开坯后取样对夹杂物进行检验,发现通过工艺调整后夹杂物也有明显改善效果,D类细系夹杂物控制在0.5级以下,符合供货要求。     

高温合金电渣重熔锭表面缺陷的分析

电渣重熔高温合金常出现表面缺陷 ,如 :渣沟、波纹状表面、腰带缺陷、分流眼等。本文就缺陷形成原因作深入研究 ,提出消除高温合金锭表面缺陷的措施。1　高温合金成分与电渣重熔工艺参数1 .1　主要化学成分高温合金成分除Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ外 ,主要含有Ｎｉ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ等合金元素 ,按最高合金元素的含量可分镍基、铁基和高钴合金 ,按合金Ａｌ和Ｔｉ含量的多少又可分不含Ａｌ和Ｔｉ合金 ,含Ａｌ和Ｔｉ <1 % ;含Ａｌ >1 %和Ｔｉ<2 %合金以及含Ａｌ和Ｔｉ>2 %合金 ,现分析用的高温合金成分如表 1。1 .2　高温合金…     

真空感应冶炼—电渣重熔GH871合金的力学性能

研究了采用真空感应（VIM）＋电渣重熔（ESR）工艺冶炼的新型含铌铁基高温合金GH871的650℃蠕变性能、持久性能、疲劳性能及20－800℃冲击功、瞬时拉伸性能并与非真空感应（AIM）＋ESR GH871合金对比。结果表明：真空冶炼的GH871合金提高了650℃持久塑性，并达到5％以上。     

GH2036合金电渣重熔工艺探讨

通过对GH2036合金电渣重熔工艺的对比分析，发现缓慢熔化有利于消除一次NbC偏析；当熔化速度在6kg／min以上时，出现NbC偏析的机率较大；当熔化速度小于6kg／min时，出现NbC偏析的可能性较小，在某一个合格的熔化速度下可能不会出现NbC偏析，快速提高电流对一次NbC偏析的危害最大.     

1Cr21Ni5Ti电渣锭气孔问题成因分析

通过对非真空感应炉＋电渣炉工艺生产的1Cr21Ni5Ti电渣锭出现的表面气孔问题进行多方调查分析,指出减少电渣锭中H的来源是控制电渣锭气孔产生的关键要素,并在后续生产中采取了相关措施,电渣锭气孔问题得到了有效遏止。     

3t电渣钢9Cr2Mo工艺实践

为进一步提高冷轧辊电渣锭的内(外)质量、降低生产成本的要求,贵阳特钢采用400mm×300mm矩形连铸坯取代(φ)330mm铸锭做为电渣母材,在计算机全过程自动控制下,实现1支自耗电极重熔1支3吨电渣锭9Cr2Mo.电渣冶炼的填充比由初期的0.347提高到0.487,电渣锭成锭率由91.17%提高到96.87%,电渣重熔电耗由1762kWh/t下将到1477 kWh/t.     

CrNiMoV钢电渣重熔过程中镁的控制

研究了电渣重熔过程中CrNiMoV钢中镁含量的控制技术.结果表明：最佳的渣系（质量分数）为62%CaF₂-10%Al₂O₃－12%CaO-16%MgO;脱氧剂加入量为1kg钢加入1.5gCasi;采用较高镁含量的电极和较高的重熔电流有助于获得设计镁含量的重熔锭.     

热处理工艺对真空冶炼GH871合金性能的影响

研究了15种热处理工艺对采用VIM配合ESR双联工艺冶炼的GH871合金力学性能的影响。结果表明:在保持高强度高持久寿命的同时提高该合金650℃持久塑性的最佳热处理工艺为980℃×1h固溶,油冷+720℃×16h时效,空冷。经此热处理后,该合金在保持室温抗拉强度为1130MPa、650℃抗拉强度为890MPa的同时,650℃持久塑性达5%以上。     

采用VIM+VAR+ESR三联工艺冶炼 GH4169合金的试验研究

进行了采用VIM+VAR+ESR三联工艺冶炼GH4169合金的研究,结果表明当ESR在大气中进行时,合金中的氧含量增加,合金锭不同部位会发生不同程度的铝、钛烧损,但合金中硫含量显著下降;当ESR采用氩气保护,并降低熔炼电压,上述问题可获得解决,但脱硫效果下降;显著提高ESR渣系中CaO的含量,可以提高脱硫效果,但应添加脱氧剂以解决铝的烧损问题;含MgO的渣系可实现合金良好的微镁合金化;应用封闭式ESR炉与现代工艺技术,可实现GH4169合金冶金质量、材质的均匀性与力学性能的显著提高.     

GH901合金采用电渣重熔工艺时Ti含量的控制研究

主要讨论了GH901合金采用电渣重熔工艺时，不同Ti含量的母材在电渣重熔过程中经过脱氧荆添加量的调整冶炼出合格的电渣锭，进而得出该合金采用电渣重熔工艺时根据母材Ti含量的不同，添加合理的脱氧剂量。     

电渣重熔过程中氢含量的控制

 电渣重熔钢锭中的氢主要来源于自耗电极中的原始氢、电渣重熔用渣料带入的水分及其水合物和电渣重熔过程中气氛中的水分,所以为了有效地控制电渣锭中的氢含量,必须对制造自耗电极的原始钢水进行脱气处理,严格烘烤电渣重熔用渣料以及降低电渣重熔过程中气氛中的水分压。     

电渣重熔板锭的温度场计算

建立了电渣重熔板锭过程的非稳态模型,计算了板锭重熔过程中的温度场,得到不同熔速、不同重熔时刻的熔池深度;分析了影响熔池深度的主要因素及板锭的凝固规律,计算表明:熔速是影响熔池深度的最大因素,当铸锭到达一定高度时,系统处于准稳定状态,熔池深度不再变化.同时铸锭底部的冷却条件对熔池深度影响不大.     

大型钢锭电渣重熔工艺数学模型的建立及模拟计算

 基于传热学基本理论,建立了80 t级三相电渣炉大型钢锭电渣重熔过程数学模型,并通过工业生产75t TP316LN奥氏体不锈钢钢锭验证模型,研究了大型电渣钢锭温度场分布情况及二次晶间距的变化情况。结果表明：渣池中心部位温度达1800℃,自上而下沿着传热方向中心线温度逐渐降低;金属熔池最深处达1500mm,大约等于钢锭直径的0.8倍;金属熔池上方具有50mm圆柱段以保证渣皮薄而均匀;二次枝晶间距大小由钢锭外侧边缘向中心部位呈递增趋势,模拟结果与实际生产情况吻合。     

舞钢板坯电渣钢锭表面渣沟现象浅析

结合舞钢板坯电渣锭的生产实际,针对生产中出现的表面渣沟现象,从熔速、渣系、锭体冷却等方面进行了简单的剖析,并采取了相应的预防措施,取得了显著的效果。