水液压双斜盘轴向柱塞式电动机泵试验研究

针对海上作业平台和深海环境中工作的液压系统和设备对液压动力源提出的小型、便携、环保以及功率密度大等一系列发展要求,提出一种带双斜盘结构的轴向柱塞式电动机泵。该泵将双斜盘轴向柱塞泵泵体集成于屏蔽电动机转子内部,适用于在水下环境(包括条件比较恶劣的海水)工作,其整体具有小型,轻便,结构紧凑,功率密度大,同时抗污染能力强等一系列突出优点。对于泵内部特殊的双斜盘和缸体结构,进行运动状态下的受力平衡分析研究。研制样机并对电动机泵进行各项性能试验。试验结果表明,该泵在工作环境下散热良好,相比于传统的电动机、联轴器和柱塞泵三段式动力单元,泵工作状态下噪声有所降低,同时泵的各性能曲线基本达到预期的要求,验证该种电动机泵结构方案的实施可能性。该泵是一种比较有发展前景的新型液压动力单元,可以作为水下液压动力源设计的新思路。     

斜盘柱塞马达柱塞副的性能研究

对驱动6t挖掘机回转马达柱塞副进行了性能分析。以N46号液压油为工作介质,采用MATLAB软件进行仿真,得到了柱塞工作时的受力变化和泄漏状况,为回转马达柱塞副的设计提供参考。     

双斜盘轴配流轴向柱塞式液压电机泵的实验研究

研制了一种双斜盘轴配流轴向柱塞式液压电机泵样机,并通过实验研究了样机所能达到的性能：理论排量7 mL/r、额定工作转速6000 r/min下公称压力20 MPa; 5000 r/min下最大工作压力30 MPa;液压泵部分的容积效率达到91%以上。测得液压电机泵总效率最高值到达61%,中等转速区间(2000～4500 r/min)和压力区间(10～30 MPa)范围内总效率在0.56～0.61。实验表明,此类型液压电机泵,转子黏性阻力损失和配流轴间隙处的泄漏损失是两大主要损失,温度对这两大损失分别有明显的减少和增加作用,通过改善散热条件、选取合适的配流副间隙和使用低黏度液压油,有望更进一步提高样机的总效率。结果表明：适度提高液压电机泵的工作转速和提高电机的电流密度可以显著提高液压电机泵的功率密度,但转速过高,会带来较大的黏性阻力损失;采用较低工作转速、偏细长型的转子,采用低黏度液压油和取合适的配流副间隙,并且改善散热条件等,都是提高轴配流液压电机泵总效率的有效方法。     

电控斜轴柱塞式液压变压器的特性参数研究

液压变压器是液压恒压网络系统中一种压力转换元件,可以实现无节流损失地将液压恒压网路系统压力转换为负载所需的压力。剖析了液压变压器的工作原理,设计了电控斜轴柱塞式液压变压器的结构,建立了液压变压器的转矩、变压比、流量和平衡角共四个特性参数的数学模型,在液压恒压网络试验台上对所研制的电控斜轴柱塞式液压变压器进行了特性试验研究,结果表明其理论分析结果与试验结果是一致的。     

斜盘型轴向柱塞马达柱塞受力分析

液压马达作为液压控制系统主要输出执行元件之一,它的性能对整个系统的性能有着重要的影响,因此对它的性能分析有着重要的意义。柱塞副是轴向柱塞马达中关键的摩擦副之一,该文对斜盘型轴向柱塞马达的柱塞副进行了受力分析。文中建立了柱塞副在不同转角位置时受力分析的数学模型,并针对某一马达进行实例分析,为柱塞副结构优化设计提供了参考。     

柱塞式液压千斤顶

在目前的液压千斤顶结构中,油缸与油泵壳内孔的精度与光洁度要求较高,因而使加工困难。柱塞式油缸应用于液压千斤顶,在国外仅见于小油泵结构,在顶升油缸中应用,则尚未见有先例。其原因之一是:活塞杆顶升限位问题在柱塞式油缸中不易解决。为了简化液压千斤顶的生产工艺,促进产品不断更新,本文提出了柱塞式液压千斤顶的结构方案。试制样机曾在动负荷试验台上经过长期的性能试验,并由用户作     

XM—F900双斜盘轴向柱塞液压马达通过鉴定

昆山液压件厂小批试制的XM—F900双斜盘轴向柱塞液压马达,于一九八五年十月七日在昆山通过了鉴定。鉴定委员会一致认为:小批试制产品经抽查,主要技术指标和零件质量、装配质量、外观质量达到机械工业部部颁标准及行业规定要求, 技术文件、工艺装备、试验条件均能指导生产和满足产品正式批量生产要求;该产品的性能指标达到国际先进水平。会议一致同意,XM—F900液压马达可以转入正式批量生产,并     

斜盘斜轴泵的柱塞运动曲线

0　引言普通斜盘泵的柱塞轴线与缸体轴线平行 (图 1) ,柱塞 (头部 )运动轨迹为椭圆曲线 倾斜平面 (斜盘平面 )与圆柱面 (柱塞分布圆构成的柱面 )的交线 ,并可表示为 :z21R2 +y21R2 sec2 γ =1(1)1 斜盘　 2 缸体　 3 配流盘　 4 柱塞　5 主轴图 1　斜盘泵及其运动轨迹　　如果斜盘泵的柱塞轴线与缸体轴线成倾角 β(图2 ) ,笔者称之斜盘 (直轴 )斜柱塞泵。由于柱塞轴线倾角为 β,其轴线分布在锥角等于 2 β的圆锥面内 ,或柱塞轴线为圆锥母线。由工作原理决定 ,柱塞头部始终在斜盘平面内 ,故运动轨迹为斜平面与圆锥面的交线。由数学知 ,该…     

新型轴向柱塞式静液压变矩器理论分析

针对液力变矩器在实际应用中存在高效范围窄、效率低且与原动机匹配困难等问题,提出一种新型的非刚性扭矩变换器——新型轴向柱塞式静液压变矩器。重点对柱塞式变矩器的组成、工作原理、结构特点、工作特性进行了分析。结果表明,轴向柱塞式静液压变矩器不仅具有传动稳定,可实现在线调节扭矩,容易匹配等优点,还可实现恒功率输出。为新型轴向柱塞式静液压变矩器的进一步研究奠定基础。     

双斜盘阀配流轴向柱塞式液压电机泵配流特性和变量原理的研究

提出一种有别于常规阀配流泵的"斜盘转动而缸体不动"而采用缸体和配流阀一起旋转的双斜盘阀配流轴向柱塞式液压电机泵。建立该泵配流机构的数学模型,研究各种结构参数和工作参数对配流特性的影响,尤其是配流阀芯所受离心力对配流特性的影响。以仿真模型和得出的单个柱塞腔的压力响应曲线和输出流量曲线为基础,研究该类型泵流量脉动和侧向力脉动的特点,得出随着泵的工作转速增加,流量脉动和侧向力脉动都增大,当柱塞数量足够多时,柱塞数量的奇偶性在影响流量脉动上没有明显的区别,偶数个柱塞比奇数个柱塞产生的侧向力脉动要大。提出一种新型的阀配流轴向柱塞泵的变量调节方式,并研究该变量方式的原理和调节特性。样机泵的试验结果表明该泵的工作原理可行,进而展望双斜盘阀配流轴向柱塞式液压电机泵的应用前景。     

液压柱塞泵斜盘力矩分析

本文针对我厂某型液压柱塞泵在试验过程中出现的全流量压力点前移问题,进行了分析计算.通过对斜盘力矩进行分析计算,并采取有效措施,解决了后续产品全流量压力点前移的问题.     

斜盘式水压柱塞泵的流体脉动控制

为降低斜盘式水压柱塞泵的流体脉动,该文采用盒式蓄能器与波纹管组进行控制,通过对蓄能器充气体积及波纹管弹簧刚度对脉动率的影响分析及试验,表明其采用的方法可有效地降低流体脉动。     

斜盘式轴向柱塞泵最佳柱塞数确定方法

给出了斜盘式轴向柱塞泵结构及性能的主要影响因素,分析了柱塞数与各因素之间的关联性。运用综合因素评价法,对各因素进行综合性加权比较,得出了柱塞数选取最佳方案。运用该方法确定了K3V型双联轴向柱塞泵设计中的最佳柱塞数(最佳柱塞数为9)。     

非对称轴向柱塞泵斜盘力矩特性研究

高压化轴向柱塞泵的配流盘多以非对称、具有较大死区的结构来取代对称式结构以提高增压能力。针对某航天舵机用柱塞泵对柱塞腔压力周期变化规律进行研究，进而对非对称式配流结构斜盘力矩进行了理论分析并建立了其数学模型。最后基于AMESim平台搭建了传统对称式和非对称式斜盘力矩仿真模型并在典型工况下进行了对比分析。与对称式斜盘力矩特性不同，液压力矩在非对称式斜盘力矩中不可忽略，其大小主要受系统压力的影响而与斜盘倾角无关。     

轴向柱塞泵柱塞副与配流副摩擦性能研究

柱塞副是斜盘式轴向柱塞泵重要的摩擦副之一,在原有柱塞副受力分析基础上考虑了套筒的影响,建立了柱塞受力分析的数学模型,将柱塞副摩擦润滑状态看做边界摩擦,分析了柱塞转动时轴向摩擦力的变化,并得到了[P]、[PV]值得变化。针对配流副的摩擦性能采用剩余压紧力的方法计算分析了剩余压紧力、剩余压紧力系数和[P]的变化规律,以及发生磨损和"烧盘"的位置和原因。结果表明,柱塞各位置受力不均,前端大于后端,配流盘边缘易发生磨损和"烧盘"。     

一种新型液压式高压柱塞泵

文章介绍一种新型液压式高压柱塞泵的基本原理。它由一个双出杆液压缸带动2个液压泵头，并由一个换向、减速阀控制换向与换向时的速度，由一个补液回路自动补充换向时压力与流量产生的缺口，由一个保护回路负责压力、温度与液位的超差保护。该泵共分不锈钢-密封圈式、不锈钢-盘根式、非不锈钢-密封圈式与非不锈钢-盘根式4种形式。这种新型高压柱塞泵具有振动小、冲次低(30次／min)、压力平稳、流量连续可调和寿命长等优点。     

斜盘轴向柱塞泵配流副流固耦合润滑机理研究

当斜盘轴向柱塞泵处于高压工况时，其配流盘会产生翘曲变形。基于弹性流体动力润滑理论，建立斜盘轴向柱塞泵配流副流固耦合模型，求解配流副润滑控制方程，分析了斜盘轴向柱塞泵缸体转速、缸体倾角、液压油黏度、配流副油膜厚度、配流副密封带宽度等工况与结构参数对其配流盘发生翘曲变形的影响。研究显示：斜盘轴向柱塞泵配流盘变形云图以腰形槽中心连线为轴线呈现一定的对称分布；配流盘高压侧外密封带区域变形最大，配流盘低压侧外密封带区域变形最小；在相同工况下，配流盘的材料与结构影响配流副油膜厚度与形状。     

轴向柱塞泵配流盘减压装置可视化分析

对轴向柱塞泵配流盘减振装置进行仿真比较。应用CFD软件FLUENT,对两种不同结构的减压槽配流过程进行仿真,利用动网格对缸体转动、柱塞往复运动这一过程进行动态的模拟,得到柱塞在配流盘上不同位置的速度分布,以及在缸体不同转角下压力和流量的变化曲线;分析出配流过程中预升压和预卸压的压力变化情况,得出减压槽不同结构尺寸对配流过程稳定性影响,从而证明可以通过设计减压槽结构来完善配流盘配流,减小配流过程的振动和噪声。