动静压轴承端面油槽及内孔油腔的磨削加工

随着经济的发展和产品质量的提高,对加工零件的母机有着更高的要求。因此现在机床上的主轴支承,磨头支承大多采用动静压轴承。动静压轴承是一种兼有液体动压、静压轴承二者优点的一种混合轴承。它利用液体静压效应把主轴浮起并悬浮在油膜中问,克服了动压轴承启动时出现的干摩擦现象。     

滑滚混合轴承设计基础研究

<正>动压轴承依靠转子和轴承的相对运动,将润滑油带入收敛的轴承间隙中,形成压力油膜将两相对运动表面隔开,实现完全流体动力润滑。具有足够大的相对运动速度是形成动压轴承完全流体动力润滑的条件,当相对运动速度较低时,动压轴承与转子之间处于直接接触状态,容易导致动压轴承的磨损。为克服动压轴承的低速磨损问题,本文提出滑滚混合轴承支承原理和结构。滑滚混合轴承由动压轴承和滚动轴承同轴装     

动静压轴承端面油槽及内孔油腔的磨削加工

<正> 随着经济的发展和产品质量的提高,对加工零件的母机有着更高的要求。因此现在机床上的主轴支承,磨头支承大多采用动静压轴承。动静压轴承是一种兼有液体动压、静压轴承二者优点的一种混合轴承。它利用液体静压效应把主轴浮起并悬浮在油膜中间,克服了动压轴承启动时出现的干摩擦现象。     

动静压轴承讲座：第一讲 概况

机床主轴系统的结构与精度,是保证机床性能的因素之一。无论是新机床制造还是旧机床的改造,主轴支承的研究与应用是一个重要的课题。 支承的种类很多,可分滚动轴承和油膜轴承两大类,油膜轴承分动压轴承、静压轴承和动静压轴承等。它们在不同的工况下发挥着各自的优势。 滚动轴承具有适应性强、结构简单和成本低廉等优点,使用量大面广。     

支承辊拆装机液压系统的设计

该文介绍设计的一种拆装轧机支承辊油膜轴承的液压拆装设备。     

轴承载荷不足引起的机组振动故障分析

介绍流体动压径向滑动轴承的工作原理及油膜不同于一般机械元件的工作特点,分析载荷与轴承动力学特性的关系。通过建立转子-支承力学模型并推导公式,得出轴承载荷过轻会引起油膜刚度弱,导致振动增大,严重时会引起油膜失稳的结论,并结合工程案例分析以上两种情况。     

磁动压混合推力轴承的研究

提出了一种利用磁场力辅助流体动压轴承工作的磁动压混合推力轴承。这种轴承在机器起动和停车阶段，依靠磁场力支承转子系统，当机器达到一定转速后，主要由动压油膜承受轴上载荷，从而克服了流体动压轴承在此阶段出现混合摩擦的问题。研究了这种混合推力轴承承载能力的数学模型，计算了磁轴承的承载能力。设计制造了试验装置并对这种轴承在不同气隙和转速下的性能进行了试验测试。结果表明这种磁动压混合的工作原理是可行的，可以改善流体动压轴承的工作性能。     

表面谐波动压油膜轴承承载能力分析

建立了普通圆柱动压油膜轴承和谐波动压油膜轴承的数学模型,结合实例对两种轴承的承载能力进行了计算,并对结果进行了比较和分析。结果表明:表面谐波动压油膜轴承比普通圆柱动压油膜轴承有着更大的承载能力,并且当谐波数为3个时,承载能力提高的较为明显,并且有着较宽的承载区。     

油膜轴承的承载性能分析与比较

分析了润滑油粘度、设计参数以及轴承结构等对动压油膜轴承的承载性能的影响，给出了动压油膜轴承设计时的参考依据，并提出了圆柱变阶梯油楔动压滑动油膜轴承的设计思想。对结果进行了实际应用验证。     

圆柱、椭圆动压轴承-转子系统轴心轨迹研究

轴颈涡动轨迹的发散与收敛取决于油膜动力特性,因此分别以圆柱、椭圆动压轴承支承的单质量对称转子系统为对象,研究界限状态下的轴心轨迹。通过建立系统的动力学方程和轴心的运动轨迹方程,借助动压轴承特性参数数据库,以图形正规化的方式得到了不同偏心率、长径比和椭圆度下的界限轴心轨迹图。计算和图形结果表明各工况下随着偏心率增大,圆柱轴承和椭圆轴承支承的转子系统稳定性均提高,且椭圆轴承转子的系统稳定性优于圆柱轴承。研究为轴心轨迹计算和分析方面提供了参考意义。     

表面织构动压滑动轴承油膜力解析模型

提出一种求解表面织构动压轴承油膜力的解析模型。基于Sommerfeld油膜边界,通过分离变量的方法,求解表面织构动压滑动轴承二阶偏微分Reynolds方程,得到表面织构动压滑动轴承油膜压力解析式。以圆形凹坑轴承为例,在油膜区域通过积分求得织构轴承的油膜力,分析织构参数对油膜压力的影响,研究发现,表面织构位于收敛区域(升压区)的轴承,其润滑与承载性能优于表面织构位于发散区域(降压区)的轴承、全织构轴承以及光滑轴承。对比了提出的解析模型与FDM和CFD模型在不同长径比和偏心率下的计算结果,结果表明,提出的解析模型能准确地描述表面织构动压滑动轴承的油膜力,且计算结果同FDM和CFD模型计算结果基本一致,验证了该模型的正确性。     

浅谈液体动静压轴承

液体动静压轴承是在液体动压轴承和液体静压轴承的基础上发展起来的新型油膜轴承。在动压轴承的基础上,于适当的位置开设适当数量和大小的静压腔,这些静压腔都配备适当的静压供油系统,同时又配备一套动压供油系统,从而形成液体动静压轴承。 液体动静压轴承的出现,是随着机械工业的发展,为适应更高转速、更高承载力、更高油膜刚度的要求而出现的新型油膜轴承。液体动静压     

HAGC油缸和支承辊油膜轴承用密封件的国产化研究

介绍了HAGC油缸和支承辊油膜轴承用密封件的结构和密封原理,对两种大型进口密封进行了国产化研究,并成功用于实际生产中,密封效果良好。     

热连轧机组油膜轴承对润滑系统的要求

简述了动压油膜轴承对润滑油各指标的要求,并根据油膜轴承的特点对油膜轴承润滑系统的构成进行了简要描述。     

柔性支承可倾瓦滑动轴承油膜动力减振特性分析

将传统可倾瓦的机械刚性支点改进为液压支撑,提出一种主动减振可倾瓦轴承——柔性支承可倾瓦轴承。基于有限差分法提出一种新的轴颈中心平衡位置迭代计算方法,通过MatLab编程计算轴承平衡状态的动态特性参数;建立柔性支承可倾瓦轴承内外部油膜等效质量弹簧阻尼系统动力学模型,并对柔性支承可倾瓦轴承-转子系统的稳态及瞬态响应等减振特性进行仿真分析。研究结果表明:双层油膜轴承综合支承刚度小于单层油膜轴承支承刚度,综合支承阻尼在一定条件下会大于单层油膜系统支承阻尼;相比单层油膜轴承,柔性支承可倾瓦在满足一定条件下具有良好的减振特性。     

推力轴承支承方式及间隙影响研究

研究了推力轴承支承方式及油膜间隙对推力轴承性能的影响,利用Newton-Raphson法编制差分计算程序,求得了推力轴承Reynolds方程和二维能量方程的数值解,得到了不同支撑方式下瓦块的油膜厚度、压力分布和温度分布。计算结果表明,点支承扇形瓦推力轴承的热力学性能要好于线支承扇形瓦推力轴承,同时支承处的油膜厚度对瓦块的承载能力影响很大。可以通过控制每个瓦块支承处的油膜厚度,避免推力轴承内部偏载的发生,降低推力瓦块的最大温升。     

表面谐波特征的油膜轴承性能分析

针对表面谐波特征的油膜轴承结构、油膜压力分布、承载能力等进行分析研究,建立了普通圆柱动压油膜轴承和表面谐波特征油膜轴承的数学模型,给出了具有表面谐波特征的油膜轴承的油膜压力和总承载力的计算公式,对两种轴承的承载能力和承载的有效区域进行了计算和统计,并对结果进行比较和分析,得出了表面谐波特征的动压滑动轴承其油膜压力和承载能力与表面谐波本身的特征--谐波数和谐波幅值有关,综合各方面因素得出谐波数等于3时其承载特性最佳的结论.     

机床主轴动压轴承的测试方法

关于动压轴承的理论及其计算方法，已有不少的论述和介绍，但通过实验来搞清动压轴承的内部特性，验证动压理论与计算方法的正确与否，诸如油膜厚度和油膜压力在轴承中的分布，轴在轴瓦中的运动状态以及它们与各种参数的关系等等，这样的工作则还见得不多。然而，了解这些问题，对正确设计和使用动压轴承来说却是十分重要的　　──编者     

动压滑动轴承油膜不同流态时的油膜力场研究

为了研究高转速滑动轴承的油膜压力场,利用计算流体动力学软件FLUENT建立动压滑动轴承的油膜流场模型,计算油膜处于层流和湍流状态时的油膜压力分布,比较相同转速条件下轴颈随油膜涡动时的轴承承载能力变化.结果表明:在相同参数条件下,油膜处于湍流状态下的承载能力大于层流状态,模拟结果与前人理论研究一致,证明FLUENT对动压滑动轴承油膜压力分布模拟有效;轴颈随油膜涡动时,轴承承载能力降低,轴承端部泄油量减小,转轴涡动是影响轴承稳定性的主要原因.     

静压孔位置对油膜支承可倾瓦轴承承载性能的影响分析

为了提高汽轮机转子系统中支承轴承的油膜刚度,以三瓦油膜支承可倾瓦轴承为研究对象,研究静压孔相对位置对轴承承载性能的影响规律。建立了油膜支承可倾瓦轴承油膜润滑模型,并运用计算流体动力学方法数值求解三维N-S方程,揭示了不同静压孔相对位置下轴承压力分布、最小膜厚、偏心率、刚度等性能参数的变化规律。分析结果表明：在载荷为890 N的情况下,改变孔的位置可以提高轴承油膜刚度;当静压孔相对位置γ=5°左右时,孔位置接近油膜最大压力分布区,与γ=0°时相比,最小膜厚和偏心率分别减小9.8%和48%,主刚度kyy、kxx接近原结构的1.4倍和1.1倍,此时静压孔位置为相对最优位置区域。依据分析结果开发了新型油膜支承可倾瓦轴承（γ=5°）,通过试验对比分析了普通滑动轴承与新型油膜支承可倾瓦轴承的综合性能,结果表明,高转速时所开发的新型油膜支承可倾瓦轴承具有更好的承载性能与减振性能。研究结果对油膜支承可倾瓦轴承的性能分析具有一定的参考价值,设计轴承静压孔时可根据油膜压力分布规律对其优化以提高轴承性能。