氧气氧化法合成促进剂NS的工艺及其应用

试验研究氧气氧化法合成促进剂NS的工艺及其在不同胶料中的应用,并与次氯酸钠法合成的促进剂NS进行对比。结果表明：与次氯酸钠法合成的促进剂NS相比,氧气氧化法合成促进剂NS的各项理化性能相当,且均符合国家标准要求;胶料的焦烧时间略有延长,硫化速度变化不大;硫化胶的物理性能、耐磨性能和耐老化性能提高。     

氧气氧化法促进剂NS在全钢子午线轮胎胎面胶中的应用试验

研究氧气氧化法促进剂NS在全钢子午线轮胎胎面胶中的性能。结果表明:氧气氧化法促进剂NS初熔点比次氯酸钠法促进剂NS略高;与次氯酸钠法促进剂NS胶料相比,氧气氧化法促进剂NS胶料的硫化特性、物理性能和耐热老化性能相当,耐磨性能和弹性略好,氧气氧化法促进剂NS可以替代次氯酸钠法促进剂NS使用。     

氧气氧化法合成促进剂NS的应用研究

研究氧气氧化法合成的促进剂NS在不同橡胶配方中的应用.结果表明,与传统工艺合成的促进剂NS相比,氧气氧化法合成的促进剂NS的各项理化性能均达到国家标准要求,胶料的硫化特性和硫化胶的物理性能基本相当,可减少环境污染.     

氧气氧化法合成促进剂NS的性能评价

对氧气氧化法合成的促进剂NS中试产品结构和性能进行研究。结果表明:氧气氧化合成法的促进剂NS中试产品具有与次氯酸钠法合成的促进剂NS结构相同以及熔点高、纯度高的特点;氧气氧化法合成的促进剂NS在天然橡胶/丁苯橡胶并用胶中的应用效果优于次氯酸钠法合成的促进剂NS。     

氧气氧化法环保工艺合成促进剂NS的应用

本文主要介绍了氧气氧化法环保清洁工艺工业化生产的促进剂NS在不同橡胶配方中的应用。无论从焦烧时间、硫化特性还是各项物理性能和耐老化性能来比较,都与传统工艺合成的促进剂NS性能相当,完全可进行绿色化替代。氧气氧化法合成工艺产品吨废水产生量很小且基本不含盐,与传统工艺NS吨产生高含盐废水6-8吨相比,具有不可比拟的环保优势,是橡胶和助剂行业绿色化道路上的重要组成部分。     

橡胶促进剂NS的绿色合成工艺与应用研究进展

橡胶硫化促进剂按照化学结构可以分为醛胺类、秋兰姆类、硫脲类、二硫代氨基甲酸盐类、噻唑类、胍类、黄原酸盐类和次磺酰胺类等,其中次磺酰胺类促进剂具有抗烧焦时间长、硫化活性大、硫化平坦性高、力学性能优良等优点,应用最为广泛。促进剂NS（N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺,TBBS）与其他次磺酰胺类促进剂相比,因在硫化过程中不产生致癌毒性物质亚硝胺,被誉为“标准促进剂”。本文回顾了以次氯酸钠为氧化剂合成促进剂NS的传统方法;综述了催化氧化法、氯气氧化法、电解氧化法和双氧水氧化法等绿色合成工艺;简要概述了微通道反应器在合成促进剂NS方面的工业应用。同时简介了促进剂NS在天然橡胶、丁苯橡胶、二氧化硅填充橡胶的改性剂以及合成氨基磷酸酯等领域的应用。     

CBS合成工艺技术改进

N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺简称CBS,主要合成原料是2-硫醇基苯并噻唑(即硫化促进剂M).目前,国内工业化生产硫化促进剂CBS的工艺一般是双氧水氧化法和次氯酸钠氧化法,都是采用精M做原料生产,精M是由苯胺、二硫化碳和硫磺在高压下合成的.促进剂CBS的合成工艺理论基础是:采用促进剂M和环己胺水溶液混合,然后滴加氧化剂氧化而成.     

橡胶硫化促进剂CBS生产母液中固体的回收再利用方法

科迈化工股份有限公司开发出一种橡胶硫化促进剂CBS生产母液中固体的回收再利用方法。它是将橡胶硫化促进剂CBS生产母液引进母液沉降罐,进行稀释、降温、静置,通过压滤设备进一步分离母液中的固体;将得到的固体投入CBS合成釜进入下一批物料的合成过程。该方法利用现有的双氧水和次氯酸钠混合氧化工艺方法对橡胶硫化促进剂CBS的合成,回收母液中的有效固体成分,将回收的固体再次投入合成釜中继续参加反应,提高产品收率而且不会影响反应得到的产品纯度,降低生产成本。     

促进剂品种对环氧化天然橡胶动态性能的影响

采用橡胶加工分析仪研究促进剂M,TMTD和NS对环氧化天然橡胶(ENR)动态性能的影响.结果表明:采用不同促进剂的ENR胶料的硫化程度不同,硫化胶的动态性能对频率、应变和温度的响应不同;采用促进剂NS的ENR硫化胶具有较高的剪切储能模量和较低的损耗因子,其动态性能较好.     

探讨次氯酸钠游离碱含量对橡胶硫化促进剂NOBS合成反应收率的影响

本文通过实验数据说明次氯酸钠游离碱含量对橡胶硫化促进剂NOBS合成反应收率的影响。     

混合氧化法合成硫化促进剂CBS的新工艺研究

对以2-巯基苯并噻唑(促进剂M)和环己胺为初始原料,经双氧水和次氯酸钠"混合"氧化合成硫化促进剂N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺(简称CBS)进行了研究.采用混合氧化法,即反应前期采用双氧水氧化,后期采用次氯酸钠氧化的工艺,不仅克服了双氧水氧化法产率低的缺点,同时有效的降低了产生废水的含盐量.考察了工艺条件对产品的影响,优化得到适宜的工艺条件,使产品的平均产率达95.0%(以M计),纯度为99.0%,产品为优级品.混合氧化法产生废水含盐量较次氯酸钠法减少67%.     

次磺酰胺类硫化促进剂NS的合成工艺研究

就硫化促进剂NS合成的生产工艺进行了介绍与探讨,结合硫化促进剂NS合成工艺应用中存在的问题,探讨了更加科学的硫化促进剂NS的优化合成技术。     

硫化促进剂CBS合成方法研究

本文介绍了硫化促进剂CBS的4种合成方法,重点介绍了采用原料M和环己胺的4种合成工艺,并进行了比较。结果表明,目前混合氧化法工艺较佳,并重点研究了氧气氧化法合成工艺。     

硫化促进剂NS合成工艺研究

采用促进剂M-Na盐作原料,加入少量的十二烷基苯磺酸钠作分散剂,同时配制稀释的叔丁胺溶液投料,以次氯酸钠作氧化剂合成硫化促进剂NS。实验最佳条件:主要原料配比n(促进剂M)∶n(NaOH)∶n(叔丁胺)为1∶1.02∶2.6,分散剂十二烷基苯磺酸钠用量为促进剂M质量的0.4%。产品硫化促进剂NS的优级品率达到90%以上,得率最大达到93.62%。     

促进剂NS对环氧化天然橡胶硫化特性与力学性能的影响

研究促进剂NS用量对环氧化程度为25的环氧化天然橡胶(ENR 25)的硫化特性、交联密度、力学性能及耐热空气老化性能的影响。研究结果表明,当硫磺用量一定时,ENR25的焦烧时间T10与正硫化时间T90随着促进剂NS用量的增加而延长,硫化速率指数Vc逐渐下降,MH-ML值逐渐增大;ENR25硫化胶的交联密度随着NS用量的增加而增大;当NS用量为1. 2phr,ENR25硫化胶的拉伸强度达到最佳值,随着促进剂NS用量的增加,ENR25硫化胶的撕裂强度逐渐增大;随着促进剂NS用量的增加,ENR25硫化胶的耐热空气老化性能提高。     

阳谷华泰:全球首创绿色新工艺促进剂生产线投产

<正>3月27日,山东阳谷华泰化工股份有限公司在上海举行了"绿色环保引领全球橡胶助剂工业暨万吨级清洁生产工艺M和氧气氧化法NS建成投产"新闻发布会,宣布继2005年防焦剂CTP产销量创全球第一之后,全球首家独创的年产1.5万吨清洁生产工艺促进剂M、5000吨氧气氧化法促进剂NS生产线在阳谷华泰建成投产。中国橡胶工业协会会长邓雅俐出席了发布会并致辞。双钱集团股份有限公司总经理王文浩、米其林轮胎全球化学品专家Francoise Thoraval女士代表国内外战略合作客户发言。阳谷华泰董事长王传华     

基于中心复合法对硫化剂S、促进剂NS用量进行的基础研究

硫化体系是橡胶配方中的重要组成部分,硫化剂、促进剂的用量直接影响成品橡胶各方面的性能。本文通过中心复合法与Minitab软件,从多个角度对胎面胶配方中硫化剂S、促进剂NS用量进行基础研究。     

促进剂CBS的绿色合成工艺

介绍促进剂CBS的绿色合成工艺。采用硫酸钠溶液作为制浆溶液,利用电位计控制反应液氧化电势,通过优化反应体系氧化强度来提高双氧水法合成促进剂CBS的收率,并利用自有水处理技术实现废水和废盐的回收利用;当氧化电势控制在－150～－100 mv时,促进剂CBS收率达到93.6%,纯度达到99.4%,与次氯酸钠法合成促进剂CBS的收率相当,解决了双氧水法合成促进剂CBS收率低及次氯酸钠法合成废水处理成本高和废盐量大的难题。     

2－硫醇基苯骈噻唑的合成进展

橡胶硫化促进剂2－硫醇基苯骈噻唑简称M,M具有硫化促进作用快、硫化平坦性低以及混炼时无早期硫化守特点。广泛应用于橡胶加工工业,是天然胶与合成胶必不可少的高效橡胶硫化促进剂。它同时也是制取其衍生物次磺酰胺类和噻唑类硫化促进剂的原料^[1],其经济价值受到广泛的关注。 鉴于橡胶促进剂M优良的性能及宽泛的用途,工业上及实验室对M的生产工艺方法不断进行研究,以期获得最大的经济效益和社会效益。国内外生产M常用的方法包括邻硝基氯苯法、苯胺法、硝基苯-苯胺混合法及单纯硝基苯法等^[2]。     

环保型促进剂TBSI替代促进剂DZ在橡胶与钢丝粘合胶料中的应用研究

研究环保型迟效性慢速促进剂TBSI替代促进剂DZ在橡胶与钢丝粘合胶料中的应用。结果表明：促进剂TBSI等量替代促进剂DZ,胶料硫化平坦期延长,抗硫化返原性能提高,但焦烧时间略短,硫化速度略快,橡胶与钢丝的初始粘合性能略有降低;促进剂TBSI减量替代促进剂DZ并酌量添加防焦剂CTP,胶料的焦烧时间、正硫化时间和粘合性能与促进剂DZ胶料相当,并保持了抗硫化返原性能和耐热老化性能的优势。