甲基丙烯酸镁对氯化聚乙烯橡胶补强和助交联作用的研究

研究甲基丙烯酸镁[Mg(MAA)2]对氯化聚乙烯橡胶(CM)的补强和助交联作用.结果表明,Mg(MAA)2是硫化剂DCP优异的助交联剂,其对CM的交联效果优于助交联剂TAIC.与助交联剂TAIC体系相比,Mg(MAA)2体系的储能和损耗模量均较大,损耗因子(tanδ)较小,tanδ峰值温度向低温方向移动.Mg(MAA)2体系的300%定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率均高于助交联剂TAIC体系.     

高性能丁腈橡胶/聚氯乙烯汽车油管胶料的研制

采用过氧化二异丙苯(DCP)作主交联剂、三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)作助交联剂硫化丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)共混胶以制备汽车油管胶料,研究了TAIC用量对胶料的硫化特性、压缩永久变形、力学性能、耐溶剂性能、耐热老化性能以及耐臭氧老化性能的影响。结果表明,随着TAIC用量的增加,共混胶料的正硫化时间逐渐缩短,硫化速率逐渐加快,交联效率提高,最大转矩增加;同时共混胶的硬度和拉伸强度逐渐增大,扯断伸长率减小,其压缩永久变形、耐溶剂、耐热老化以及耐臭氧老化性能则呈现不同的变化。当DCP用量为3.5份、TAIC用量为3份时,NBR/PVC共混硫化胶的综合性能最好。     

助交联剂对CM胶料性能的影响

试验研究在过氧化物硫化体系中助交联剂TAIC，PDM和TCY对氯化聚乙烯橡胶（CM）胶料性能的影响，并与噻二唑硫化体系胶料进行对比。结果表明，过氧化物硫化体系中TAIC胶料的正硫化时间最短，交联程度最大，硫化反应表观活化能最小，高温耐油性能最优PDM硫化胶的综合物理性能和耐热老化性能较好，但耐热老化性能不如噻二唑硫化体系硫化胶，其常温耐油性能最优。     

不同硫化体系对SBR/CM共混胶的性能研究

分别以硫磺(S)、硫磺(S)/过氧化二异丙苯(DCP)/助交联剂(TAIC)作为硫化体系,研究了不同共混比对SBR/CM共混胶的硫化特性、力学性能、耐热老化性能和动态力学性能的影响。结果表明:以硫磺/过氧化二异丙苯/助交联剂作为硫化体系下的共混胶,焦烧时间缩短,硫化速度快,交联程度高,弹性大,耐磨性能和耐热老化性能优异;随着CM用量的增加直到10仹,SBR/CM共混胶的交联程度稍微下降,定伸应力、硬度、拉伸永久变形逐渐增大,回弹值、tanδ峰值逐渐减小,DIN磨耗值变化不大,耐热老化性能好。     

EPDM/NR并用胶的复合交联

采用硫黄硫化体系和过氧化物（硫化剂DCP）硫化体系对EPDM／NR并用胶实施复合交联，研究并用比和复合交联体系对胶料的硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明，在大部分并用比下，复合交联可以改善胶料的硫化特性；在硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量均为2份、EPDM／NR／ENR并用比为30／68．5／1．5时，并用胶的物理性能优良；以NR为主的并用胶在复合交联时硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量宜取1～2份。     

助交联剂对硫化剂BIBP硫化氯化聚乙烯电缆护套性能的影响

研究助交联剂TAIC和HVA-2对硫化剂BIBP硫化氯化聚乙烯(CPE)电缆护套性能的影响。结果表明:加入助交联剂的CPE胶料t10和t90缩短,硫化胶的表观交联密度和剪切储能模量增大;与助交联剂TAIC相比,助交联剂HVA-2会降低胶料的焦烧安全性,提高硫化胶的物理性能和耐热老化性能;采用硫化剂BIBP和助交联剂HVA-2硫化的CPE电缆护套性能达到国家标准要求。     

耐230 ℃过热水橡胶软管内层胶性能的研究

研究硫化剂过氧化二异丙苯(DCP)、助交联剂三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)和喷雾炭黑用量等对以四丙氟橡胶为主体材料的耐230℃过热水橡胶软管内层胶性能的影响。结果表明:DCP与TAIC并用比为2/5的硫化体系对内层胶交联效果较好,经230℃×48 h过热水老化后,硫化胶的物理性能保持良好;喷雾炭黑用量为30份时补强性能最佳,硫化胶的耐过热水性能较好;三氧化二锑无补强作用,但可以降低胶料成本并改善耐过热水性能;1～2份硬脂酸锌作润滑剂对硫化胶的性能影响较小。     

噻二唑硫化体系对氯化聚乙烯橡胶性能的影响

研究噻二唑硫化体系(硫化剂PT75/促进剂903体系)对氯化聚乙烯橡胶(CM)性能的影响。结果表明:与过氧化物硫化体系(过氧化物BIPB/助交联剂TAIC体系)胶料相比,噻二唑硫化体系胶料的拉伸性能和抗撕裂性能大大改善,耐热老化性能相当,耐油性能较好;硫化剂PT75和促进剂903用量比为2/2时,胶料的压缩永久变形较小,拉伸性能和抗撕裂性能较好,耐热老化性能优异。     

助硫化剂对乙丙橡胶性能的影响

研究了采用过氧化物硫化时乙二醇二甲基丙烯酸酯(EDMA)、三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)和硫黄等对EPDM性能的影响。结果表明,加入助硫化剂能明显加快硫化速度,并提高硫化程度;加入TAIC的胶料硫化速度明显快于加入EDMA的胶料;使用少量S代替部分TAIC或部分EDMA时胶料的硫化速度明显变慢;助硫化剂种类对硫化胶拉伸强度无明显影响;加入S可使硫化胶拉断伸长率和撕裂强度明显变大;加入TAIC的硫化胶耐屈挠疲劳性能明显好于加入EDMA的硫化胶,同时加入少量S后效果更加明显。TAIC和EDMA用作助硫化剂时,2者硫化胶的耐热氧老化性能均优异;加入少量S后耐热氧老化性能急剧下降。     

交联助剂TAIC对F246氟橡胶性能的影响

研究了交联助剂三烯丙基异氰尿酸酯(TAIC)对F246氟橡胶硫化胶硫化特性、力学性能、耐溶剂性能以及耐热老化性能的影响。研究结果表明,F246氟橡胶在采用过氧化物做交联剂时,TAIC能有效辅助交联反应。随着TAIC用量的增大,混炼胶正硫化时间减少,焦烧时间延长,最大转矩增加;硫化胶交联密度增大;硫化胶硬度增大,拉伸强度变化不大,而撕裂强度和拉断伸长率均下降;当TAIC超过5份后,硫化胶的交联密度变化不大。当交联助剂TAIC用量为5份时,F246氟橡胶硫化胶可获得较好的综合性能。     

EPDM/POE共混橡胶耐热老化性能研究

以三元乙丙橡胶(EPDM)和热塑性弹性体(POE)并用为主体材料,采用不同配方设计和硫化工艺制得了耐热老化性能优良的共混胶.探讨了过氧化二异丙苯(DCP)、烯丙基异氰脲酸酯(TALC)和硫磺(S)不同用量对EPDM/POE共混胶的力学性能、热老化性能的影响.结果表明,从并用POE改性来提高EPDM耐热方面考虑,以过氧化物DCP硫化为主,加入部分TAIC和少量硫磺有助于两者的共硫化,得到的共混胶具有良好的耐热老化性能.     

增粘剂对天然橡胶硫化特性及力学性能的影响

研究了增粘剂盐酸联胺和硫酸联胺对天然橡胶（NR）硫化特性及在热氧（热空气）、臭氧、光氧（紫外光）老化前后力学性能的影响。结果表明,随着盐酸联胺和硫酸联胺用量的增加,最大转矩（MH）和转矩差Δ（MH-ML）降低,焦烧时间（ts2）和正硫化时间（t90）延长,硫化速率（Vc）降低;热氧、臭氧、光氧老化前后定伸应力有所降低,热氧老化前的拉伸强度降低,老化后的拉伸强度增加,臭氧和光氧老化后的拉伸强度降低,拉断伸长率上升。     

茂金属聚烯烃弹性体/聚丙烯热塑性硫化胶的制备与性能研究

采用双螺杆挤出机制备茂金属聚烯烃弹性体(POE)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),考察硫化剂双25用量、助硫化剂TAIC用量和POE/PP共混比对TPV微观结构、动态力学性能、物理性能和耐热空气老化性能的影响。结果表明,硫化剂双25用量为2份、助硫化剂TAIC用量为5份、POE/PP共混比为60/40~70/30时,在保证POE/PP TPV顺利挤出的前提下,POE/PP TPV的综合性能较优。     

粘土/橡胶纳米复合材料老化性能研究

研究粘土 /SBR及粘土 /NR纳米复合材料的耐热氧老化和耐臭氧老化性能 ,并考察粘土 /SBR纳米复合材料的热失重和气体阻隔性。结果表明 ,粘土 /SBR纳米复合材料的耐热氧老化和耐臭氧老化性能均优于炭黑 /SBR复合材料 ;粘土 /NR纳米复合材料的耐热氧老化性能略优于炭黑 /NR复合材料 ,耐臭氧老化性能与炭黑 /NR复合材料相差不大 ;均匀分散的纳米粘土可提高橡胶的热稳定性和气体阻隔性 ,减缓氧及臭氧在橡胶中的扩散 ,降低橡胶分子链受攻击的几率 ,有利于提高橡胶耐热氧老化和耐臭氧老化性能     

FKM/ACM并用胶的结构及性能研究

对采用双酚AF/促进剂BPP硫化体系的氟橡胶(FKM)/丙烯酸酯橡胶(AcM)并用胶的各项性能进行研究.结果表明:以双酚AF/促进剂BPP为硫化体系,FKM和ACM可以实现共硫化,制得的FKM/ACM并用胶物理性能优良,耐热氧、耐紫外光和耐臭氧老化性能以及热稳定性较好,压缩永久变形性能优异}扫描电子显微镜显示FKM和ACM具有较好的相容性.     

自制环保稳定剂在增塑PVC制品中应用性能的评价

通过刚果红热稳定性实验、热老化实验、流变、力学性能以及黄色指数测定等实验,对比研究了自制钙/锌稳定剂与国外知名钙/锌稳定剂对增塑PVC热稳定性能、加工性能、热老化性能和力学性能的影响。研究发现:自制钙/锌稳定剂在增塑PVC制品方面各种性能几乎与该国外知名钙/锌稳定剂没有差别,在热老化性能和力学性能方面还优于该国外知名钙/锌稳定剂。     

原位生成甲基丙烯酸镁对天然橡胶的补强研究

在天然橡胶混炼过程中加入氢氧化镁[Mg(OH)2]与甲基丙烯酸(MAA)，在橡胶基体中原位生成甲基丙烯酸镁(MDMA)，并在硫化剂DCP作用下制备NR／Mg(OH)2／MAA硫化胶。用FTIR、XRD研究了胶料在混炼和硫化过程中的结构变化，并研究了硫化胶的力学性能，结果表明，在NR混炼过程中加入摩尔比为0．5的Mg(OH)2／MAA，可以原位生成MDMA；在硫化过程中，MDMA在DCP作用下，一方面自聚生成PMDMA，另一方面与橡胶发生化学结合，从而形成紧密结合的复合材料，导致硫化胶的力学性能显著提高。     

聚氨酯嵌缝材料老化性能初探

为探讨嵌缝材料老化机理及评价指标,选择几种低模量聚氨酯嵌缝材料,研究了嵌缝材料的耐热、耐碱、耐水和耐紫外线老化性能。结果表明,热老化后的材料拉伸强度和拉伸粘结强度明显增大,最高分别增加了156%和117%;材料的耐碱性能较好,碱处理后拉伸性能基本保持不变,但是浸水后粘结性能下降,拉伸粘结强度最高下降了47%;紫外线照射加速了嵌缝材料的老化,表现为材料起皮、龟裂和开裂。提出了增加热老化后拉伸强度上限值和紫外老化后外观来评价嵌缝材料老化性能的建议。     

纳米TiO_2/PPS共混纤维的结构及耐紫外老化性能

采用共混纺丝法制备了纳米二氧化钛(TiO2)/聚苯硫醚(PPS)共混纤维,借助声速取向仪、差示扫描量热仪、扫描电子显微镜和热重分析仪等研究了纳米TiO2对共混纤维取向、热性能、形貌、热稳定性以及耐紫外老化性能的影响。结果表明:随纳米TiO2含量增加,共混纤维的取向度逐渐下降;少量纳米TiO2的加入对PPS纤维的熔融温度没有影响,但其重结晶温度升高,结晶度大幅提高;少量纳米TiO2的加入有利于改善PPS纤维的耐紫外老化性能,经紫外老化192 h后,含w(TiO2)为1.5%的PPS纤维的断裂强度保留率和断裂伸长保留率分别为66.7%和70.5%,明显高于纯PPS纤维的39.1%和26.6%,且纤维表面裂纹明显减少;w(TiO2)为1%～3%时,纳米TiO2不会影响PPS纤维的热稳定性。