无冒口铸造工艺在灰铸铁中,小件上的应用

我厂是生产齿轮加工机床的专业工厂,铸件结构复杂,精度要求高,材质大部分为HT200、HT300。长期以来,铸件生产工艺都是按照传统的顺序凝固原理来设计,用冒口进行补缩,要求冒口晚于铸件凝固。因此,冒口尺寸大、工艺成品率低。既使这样,有许多铸件的缩孔、缩松缺陷仍难以消除,甚至出现报废。近几年来,我们根据铸铁的自补缩原理,结合均衡凝固理论,在灰铸铁中、小件上使用无冒口铸造工艺,取得了良好的经济效益。 一、灰铸铁的收缩特性和凝固特点 灰铸铁与球墨铸铁相比,灰铸铁凝固按逐层凝固的方法,球墨铸铁凝固则基本在所有液体达到固相线温度时全面开始。因此,一般认为灰铸铁用冒口补缩较易获得健全铸件,球铁则通过提高铸型刚度,使用无冒口铸造。我们经常看到球铁大、中、小件无冒口铸造的实例,而灰铸铁件,尤其是中、小件很少使用这项工艺,请看表1。     

球墨铸铁卷筒铸件的无冒口铸造

长期以来,用砂型铸造的球墨铸铁件,都要加大浇冒口系统和辅以冷铁来获得合格铸件,否则铸件易产生缩孔、缩松等铸造缺陷。然而采用上述措施,既浪费了铁液,又很容易使型腔内的铁液在凝固石墨化膨胀过程中反馈给冒口,使铸件产生冒口根部缩孔。     

球墨铸铁无冒口铸造工艺

我厂生产球铁历史不长,以生产QT45-5球铁为主,且球铁产品零件重量轻、数量少,但用球铁生产的工模夹具的比例较大,个别件在700公斤以上。以往铸造工艺采用的是在铸件上摆放冒口、开浇道,稍不得当,很容易造成缩松、缩孔、夹渣等缺陷,使铸件报废,其中大型铸件更为严重。为了解决常出现的铸造缺陷,我们采用无冒口铸造工艺进行了试验生产。     

磨球铸造工艺的改进

据调查,目前,磨球铸造工艺普遍存在着的问题是磨球缩孔、气孔多,废品达20％以上。而且,磨球破碎严重,一般为5％,有时达10％。造成磨球产生缩孔、气孔的原因是多方面的,证铸造工艺不合理是其主要原因,如砂型铸造工艺普遍存在着补缩不足,金属型铸造工艺透气性差,凝固程序不     

铸铣件的浇注系统和冒口 第五讲 灰铸铁与球铁缩孔、缩松的形成

第五讲灰铸铁与球铁缩孔、缩松的形成缩孔和缩松是铸件上常见的一种缺陷。要避免这种缺陷的产生,铸造工人就需要知道铸铁的收缩规律,缩孔和缩松的形成原因,体积的大小、形状及分布的规律,以及掌握防止这些缺陷的工艺措施。一、铸铁的收缩一般的物体具有热胀冷缩的规律。高温的铁水浇入砂型后,从冷却凝固直至降到常温,在这个过程中,体积会出现减小的现象,我们称为收缩。如果我们对收缩过程不采取必要的工艺措施,铸件往往会出现缩孔、缩松、裂     

铸铣件的浇注系统和冒口 第六讲 防止铸件产生缩孔、缩松的方法

为了防止铸件中产生缩孔,我们应该根据不同的合金凝固特点和铸件结构,制定合理的铸造工艺来有效地控制凝固过程,以便建立良好的补缩条件,尽可能使缩松转化为集中缩孔,并使它移向铸件最后凝固的地方。这样就可以在铸件最后凝固的地方设置冒口,使缩孔移入冒口内,从而获得致密的铸件。     

基于Experto-ViewCast的铸钢车轮件铸造工艺研究

运用Experto-View Cast软件对ZG340-640铸钢车轮件的铸造工艺方案进行了设计。通过对凝固过程的模拟计算,确定该铸件容易出现缺陷的部位;针对缺陷所在的位置设计铸造工艺,并通过铸造CAE工程确定最佳的设计方案;经西部重工股份有限公司生产实践,证明按照该设计方案生产的车轮件能通过超声波探伤检验,内部没有出现气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷,获得理想的铸件。     

ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

铁路客车转向架用轴箱盖铸造凝固模拟及工艺优化

铸造凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具．在全球铸造行业中得到了广泛的应用。本文针对铁路客车转向架用轴箱盖存在的缩孔和缩松等缺陷,结合现场铸造工艺情况,利用MAGMA软件对其凝固过程进行了数值模拟,并根据模拟结果对轴箱盖的两种铸造工艺方案进行比较,选出一种最优的方案,使铸件的冒口补缩和凝固过程更加合理。     

复合金属型模具群铸磨球工艺早期失圆机理的数值分析

在对铸造磨球凝固过程进行理论分析的基础上,利用华铸CAE软件对复合金属型模具群铸磨球工艺进行充型凝固特性三维数值模拟研究,确定了造成磨球出现早期失圆和缩松缩孔缺陷的主要原因,为进一步改进复合金属型模具群铸磨球工艺奠定了理论基础.     

稀土镁球铁浇冒口

<正> 要确保稀土镁球铁铸件的致密性,在确定浇冒口时,除了必须明了灰口铸铁的一般凝固特性和铸造性能外,还要了解稀土镁球铁凝固,收缩和石墨化特点,采用顺序(或同时)凝固的工艺原则。由于化学成分,浇注温度,铸型等因素影响,稀土镁球铁的缩松、缩孔倾向较灰口铸铁件大(表1),因此,须安放冒口、冷铁来消除收缩缺陷。对某些不便使用冒     

铸态铁素体球铁减速箱的铸造技术

针对厚大断面铁素体球铁减速箱的铸造,采用了呋喃树脂造型工艺,根据"均衡凝固"和"有限补缩"理论,选择了工艺参数,确定了工艺方案,通过冷铁的设置来预防厚大部位的缩松和缩孔,在熔炼工艺上采用了"高温铁水,低温浇注"和倒包球化处理等手段以获得优良的铸件.实践证明,该技术具有广阔的应用前景.     

厚实球墨铸铁件的均衡凝固工艺

我厂生产纺织机械上的球墨铸铁件,通常为厚实中小件,采取湿型铸造或干型铸造。在厚实中小件的工艺设计中,传统设计是按顺序凝固原则,不仅浇冒口尺寸较大,工艺出品率较低,而且铸件仍产生缩孔、缩松、夹渣等缺陷。近几年来,我们针对厚实球墨铸铁件存在的缺陷,运用均衡凝固理论     

均衡凝固理论在球铁齿轮上的应用

长期以来,球铁外生产工艺一般都是按照传统的顺序凝固原理设计的,要求冒口晚于铸件凝固,因此,冒口尺寸较大,工艺出品率较低,即使如此,有些铸铁件的缩孔、缩松缺陷仍很难消除。近几年来,我们根据     

球铁减速机箱体的无冒口工艺

从生产实际出发,灵活地应用无冒口工艺理论,成功地浇注了一批单件质量为300kg的球铁减速机箱体铸件。其工艺特点是铸件模教小于2.5cm、工艺出品率高达92％。文中提出的“无缺陷凝固薄壳抵抗自膨胀,消除球铁铸件常见的缩松缩孔”的理论,在生产实践中获得了成功。     

基于数值模拟的轮毂铸件铸造工艺设计

对水轮发电机轮毂铸件的铸造工艺进行了设计,通过对铸件充型过程中的流场、凝固过程的温度场进行数值模拟,得出铸件在浇注时充型平稳,无缩孔、缩松等缺陷的产生,验证了工艺的可行性。     

球墨铸铁件的置口改进设计

球墨铸铁件由于其良好的力学性能和较好的铸造性能,在铸造及机械产品的生产中占有重要地位,但由于具糊状凝固方式而导致在铸件厚大部位或热节区产生缩孔、缩松等缺陷,这是球墨铸铁件报废的一种主要原因。针对球墨铸铁件的凝固特性,在近几年的生产实践中,我们总结了一种新的冐口设计方案,可有效地避免缩孔、缩松等缺陷的产生,大幅度提高成品率。     

“均衡凝固”理论在制氧机厚大底座铸件上的应用

本文从传统瓶颈大冒口，骓以消除其颈下部的缩松、缩孔缺陷出发，应用“均衡凝固”及有限补缩工艺对厚大底座类铸件实现安全小耳冒口铸造，再加上斜浇、多道扁平形内浇口、外冷铁及散热片等工艺手段的配合，获得健全的铸件，从而提高了工艺出口率，取得了显著的经济效益。     

球铁件无冒口铸造工艺实践

无冒口铸造是一种节能铸造新工艺,可以大大提高铸件工艺成品率,节约大量工时,减轻劳动强度,大幅度提高经济效益。去年我厂为外单位生产一批牌号为QT40-17的球铁件,其主要尺寸、形状、加工部位及重量如图1、图2、图3所示。开始试制时,我们在考虑浇注系统时沿用了冒口补缩的传统球铁铸造工艺,采用顺序疑固原则,从底部或热节处引入铁水,大冒口补缩。结果不但热节部位产生严重缩松、缩孔,而且冒口根部出现集中缩孔,使零件大批报废。后来,我们大     

铁型覆砂结合V法造型铸造球铁大齿轮

1 零件特点 我公司生产的油田用系列抽油机减速器球铁齿轮材质为QT700-2,毛坯重550～1.5×103kgf,有单、双辐板两种结构,轮缘直径达800～1.3×103mm,轮缘断面厚达50～75mm,轮毂厚度达60～85mm.由于球铁的特点,铸造工艺设计必须考虑加强轮缘冷却,防止出现球化孕育衰退、石墨畸变、共晶团粗大、石墨漂浮等各种铸造缺陷,加强轮毂等热节部位的补缩,使铸件组织致密,防止在轮毂处出现缩松、缩孔的缺陷.