激光粒度仪测试金刚石微粉粒度组成的实验研究

使用Malvern MS2000型激光粒度仪对M6/12和M8/16两种规格金刚石微粉的粒度组成进行了检测,通过不同实验室Malvern MS2000型激光粒度仪和不同型号的激光粒度仪对M0.5/1、M1/2、M6/12、M8/16、M20/30、M22/36六种规格金刚石微粉的粒度组成进行了对比检测.实验发现Malvern MS2000型激光粒度仪具有良好的检测重复性,且不同实验室Malvern MS2000型激光粒度仪的检测结果具有可对比性;Malvern MS2000型激光粒度仪与不同型号激光粒度仪之间检测结果的可对比性偏低;同厂家的各型号激光粒度仪检测结果之间的可对比性高于不同厂家激光粒度仪检测结果之间的可对比性.     

金刚石微粉粒度不同检测方法的比较与研究

本文分析比较了不同型号激光粒度分析仪测量同一金刚石样品结果的差异。同时还比较了激光粒度仪与沉降管法对同一样品检测结果的差异。实验发现,由于不同型号的激光粒度分析仪设计原理、数据采集方式、算法不同,导致检测结果有所差别;另外,不同方法检测结果没有可比性。因此使用激光粒度分析仪检测粉状物料时,应注明所使用的仪器型号。该结论对超硬材料和磨料磨具行业微粉粒度组成检测有重要的参考价值。     

微粉粒度测量中形貌因素的影响

从理论上分析了用电阻法(库尔特)颗粒计数器和激光粒度仪测量相同的非圆球颗粒样品时,测试结果不一致的必然性,并进行了对比实验.实验结果显示:对圆球形颗粒,两者的测试结果一致(在合理的误差范围内);但是对非圆球形颗粒,二者有明显的差异.激光粒度仪测量的结果比电阻法颗粒计数器测量的结果分布宽,所得d50的值大;同时样品的平均圆度越小,则所述的差异越大.实验结果说明:用不同原理的仪器测量磨料微粉的粒度时,必然存在测量上的差异,并且差异的大小随微粉颗粒形状的变化而变化.因此,不同原理仪器之间的测量差异不能用一个固定的数值来修正;另一方面,这种差异可以用来表征颗粒偏离圆形的程度.     

金刚石微粉在电镀砂轮制造中的实验研究

通过对金刚石微粉的表面洁净化处理、粒度组成分析及粒度分布优选处理,得出了采用体积比V(HNO3)∶V(H2O2)=7∶3的HNO3+H2O2的混合液常温浸润2 h处理工艺,使得金刚石团聚消失,有效改善了电镀砂轮的团聚结瘤问题;粒度组成检测结果表明,同批次样品采用同厂家不同型号的激光粒度分析仪的检测结果存在差异;大颗粒金刚石发生共沉积后,不易通过机械修整去除,为电镀砂轮的质量稳定性埋下隐患;通过对金刚石微粉粒度分布进行优选处理,提高了粒度分布集中度。     

磁化率对人造金刚石微粉电镀线锯性能的影响

通过检测不同型号金刚石微粉的磁化率、灰分等指标,用于电镀金刚石线锯的制备,并进行玻璃切割实验,分析磁化率对金刚石微粉电镀线锯性能的影响规律。结果表明:金刚石微粉磁化率对金刚石线锯的切割性能有明显影响,金刚石微粉的磁化率越低,对应金刚石线锯切割性能越好,本实验最大切割深度可达到31.4mm。      

金属结合剂金刚石多孔砂轮磨削温度的实验研究

制备了不同孔隙率的金属结合剂细粒度和微粉金刚石多孔砂轮并进行了不同材质石材的磨削性能实验.采用热电偶测温法,研究了不同孔隙率、不同磨粒粒度的金属结合剂金刚石多孔砂轮对两种不同工件材料的磨削温度特性.实验结果表明,不同孔隙率、不同磨粒粒度的金属结合剂金刚石砂轮的磨削温度均随着转速及切深的增加而增加;细粒度的金属结合剂金刚石砂轮随着孔隙率的增大,磨削温度降低;而微粉金属结合剂金刚石砂轮则表现出和细粒度金属结合剂金刚石砂轮不同的特性,即孔隙率达到一定值时,随着孑L隙率继续增大,磨削温度反而升高;同一孔隙率金属结合剂金刚石砂轮,细粒度金刚石砂轮的磨削温度要低于微粉金刚石砂轮的磨削温度.     

新工艺提纯超细金刚石微粉的效果评价研究

通过对人造金刚石微粉进行提纯研究,提出了一种全新的提纯工艺：在强酸介质中利用超声波分散,中温高压的密闭体系中反应。国家发明专利公开号为CN1693188A。借助TG—DSC、XRD和激光拉曼光谱等测试方法对提纯前后的金刚石微粉进行对比分析,结果表明提纯后的超细金刚石微粉热稳定性提高近30℃;XRD图谱上无非金刚石物相衍射峰,提纯前后的晶体粒度根据X射线衍射理论,晶粒粒度变小引起衍射峰宽化,应用Scheer公式进行计算,晶体粒径变化不大;激光拉曼光谱显示石墨几乎被完全除去,并且获得的超细金刚石微粉在1000℃灼烧,不可燃残留物小于0．05％以及最有害成分SiO2的含量小于0．01％．是目前提纯超细金刚石微粉的一种行之有效的方法。     

金刚石冲击韧性对比试验

人造金刚石的冲击韧性(TI)及其热冲击韧性(TTI)的测定是检验金刚石性能的重要方法,但目前我国金刚石冲击检测在各企业没有一个统一的标准.本文利用国内外三种具有代表性的仪器,对多种不同型号、粒度的金刚石样品进行冲击韧性和热冲击韧性检测,并对所得不同的数据进行系统分析,得出了三种仪器的差别、金刚石样品冲击韧性和热冲击韧性与其品级、粒度之间的关系,提出了仪器改进的建议.主要结果:RE.TEK.s.a.s仪器与TI-328A型仪器比较,对同种样品,前者测得的数据较低,两者差值在13.2～15.9之间;RE.TEK.s.a.s与CYCJ-91A型仪器比较,前者测得的数据也较高,两者的差值在4.8～8.4之间;不同仪器测得TI和TTI的差值约为2.7,差别不大.     

金刚石微粉的半自动测定

使用本文所述的半自动装置(见图1),可使金刚石微粉粒度的测定方便而省时。金刚石微粉主要作自由研磨用,粒度的控制特别重要。只要有一颗超尺寸的粗粒就会使研磨与拋光的前功尽弃。测定微粉粒度的方法很多,然而人们关     

冲击合成“Carbonado”型聚晶金刚石微粉加载装置设计

对采用炸药驱动平面飞片撞击石墨合成聚晶金刚石微粉的冲击加载过程进行了数值模拟,计算了不同加载条件下飞片的速度历史、石墨中的压力波形以及追赶稀疏波和侧向稀疏波的影响范围。设计了相应的加载装置,可以在石墨样品中产生大于34 GPa的冲击压力,满足合成聚晶金刚石的压力条件。用该装置进行了验证实验,结果表明:合成的金刚石外形基本为球形,颗粒度均匀,粒度中值约为0.25μm,是"Carbonado"型聚晶金刚石微粉。     

CN200610017374．X表观粒度可控制的超细超分散纳米金刚石微粉及生产方法

本发明涉及一种纳米金刚石微粉及其生产方法,特别是涉及一种表观粒度峰值可控制的纳米级、亚微米级超细、超分散金刚石微粉及其生产方法。本发明的表观粒度峰值可控制的超细超分散纳米金刚石微粉,其粒度峰值从50nm到500mm有一系列的产品,在水中分散时具有较高的ZETA电位值,在水介质中或直链烷烃介质中能稳定分散,并能长期保持稳定分散状态。     

SiO2微粉对熔模铸造用水玻璃料粘度的影响

粒度呈双峰分布的石英粉是熔模铸造比较理想的制壳材料,当10μm以下微粉含量不同时,涂料粘度会存在较大差异,这种差异将影响制壳工艺。就微分含量对水玻璃涂料粘度的影响进行了试验和探讨。用激光粒度检测仪发现微粉含量的不同,用悬浮分离法获取微粉,并将不同粒度的微粉按不同比例加入水玻璃中,观察模数的变化,发现10μm以下微粉含量的不同对水玻璃模数及涂料粘度影响较大。     

CN200610114373．7一种纳米单晶金刚石及其制造方法

本发明提供一种能够用于高精度抛光加工的纳米单晶金刚石,例如,用于电脑硬盘的纹理加工等,其特征在于：该纳米单晶金刚石是将粒度大于纳米级的单晶金刚石颗粒通过球磨粉碎制成。本发明还提供一种上述纳米单晶金刚石的制造方法,包括以下步骤：步骤1,将粒度大于纳米级的单晶金刚石颗粒进行球磨粉碎,得到包含有纳米单晶金刚石的微粉;步骤2,对微粉进行酸碱处理,以分别去除金属、石墨和硅杂质;     

CVD金刚石厚膜的机械抛光研究

化学气相沉积(CVD)制备的金刚石膜表面粗糙且厚薄不均匀,在许多情况下不能直接使用,必须对其进行抛光.本文研究了不同型号的金刚石微粉对CVD金刚石厚膜研磨的影响,通过对研磨结果的比较分析,优化出一种高质量高效率的抛光方法,即先采用W40和W28金刚石微粉,分别研磨2 h,然后用W0.5金刚石微粉研磨4 h.经扫描电子显微镜(SEM)和原子力显微镜(AFM)测试分析表明:金刚石膜的平均去除率为12.2 μm/h,粗糙度Ra由4.60 μm降至3.06 nm,说明该抛光方法能实现金刚石膜高质量、高效率的抛光.     

金属结合剂金刚石微粉砂轮电火花整形精度研究

本文利用研制的金刚石微粉砂轮电火花修整的实验装置,研究了在磨床上,青铜结合剂金刚石微粉砂轮电火花整形精度,分析了金刚石微粉砂轮电火花整形精度特征和关键影响因素。     

电镀弱包镶金刚石钻头研究

为了解决电镀金刚石钻头钻进坚硬致密岩石时效低的问题,进行了电镀弱包镶金刚石钻头的研究。本文首先对弱包镶材料中的人造超硬材料、胶粘剂、覆膜微粉进行了选择,然后介绍了弱包镶金刚石的覆膜制粒,最后采用正交试验设计方法研究了覆膜微粉的种类、覆膜后金刚石颗粒的粒径和覆膜金刚石的含量等三个因素对弱包镶金刚石钻头性能的影响。钻进试验在室内微钻试验台上进行,岩样为纯石英岩、人造锆刚玉等的材料。极差分析表明：三个因素对时效影响的显著性依次为：弱包镶金刚石的含量一覆膜微粉的种类一磨料的粒度。钻进结果显示,采用电镀弱包镶金刚石钻头,能够比较有效地解决电镀金刚石钻头的“打滑”问题。     

基于金刚石固结磨具的圆柱滚子高效研磨工艺研究

针对圆柱滚子高精密研磨加工过程中效率低下的问题,在双平面偏心盘式圆柱滚子抛光方法基础上,提出基于金刚石固结磨料磨具的圆柱滚子研磨方法.自制金刚石丸片,用上下盘黏附的金刚石丸片对圆柱滚子进行超精密研磨加工,研究丸片中不同金刚石微粉粒度代号、砂结比及研磨液黏度对圆柱滚子表面粗糙度、材料去除率、平均圆度误差及批直径变动量的影...     

石墨类型对多晶金刚石微粉性能的影响

以不同类型的石墨粉为原料,通过铜吸收和传递热量,采用冲击波合成工艺,制备多晶金刚石微粉。测试了多晶金刚石微粉的得率和耐磨性能,研究了石墨微晶结构对其得率和耐磨性能的影响。实验结果表明:鳞片石墨合成多晶金刚石微粉的得率和耐磨性不如土状石墨合成的金刚石;微晶具有平行排列的焦炭基人造石墨合成的多晶金刚石微粉易石墨化,难得到金刚石;微晶具有杂乱排列的炭黑基人造石墨的得率比土状石墨高;一次焙烧的炭黑基人造石墨具有较多的微孔,其合成的金刚石的耐磨性能比土状石墨的差;经过二次焙烧后合成的多晶金刚石微粉的耐磨性能比土状石墨的好。     

多孔含硼金刚石多晶体的制备与结构研究

本文介绍了一种多孔含硼金刚石多晶体的制备方法.以含硼金刚石微粉为原料,Co合金为粘结剂,高温高压烧结制备D-D键合的金刚石多晶烧结体.烧结体经强酸处理,蚀出残余的金属,得到多孔含硼金刚石多晶体.实验结果表明:温度在金刚石-钴共熔温度以上,压力在6.0GPa左右,粒度在W20～W28之间,金属含量在14～16vol%范周内,易于获得D-D键合的多孔金刚石烧结体.保温较短时,金刚石烧结不充分,晶粒结合松散,得到的多孔材料孔径较大,但烧结体强度很低.延长保温时间,烧结充分,致密性增加,但孔径减小.     

金刚石微粉烧结中的一些特征

平均粒度为28/20μm的金刚石微粉在6.0GPa和8.0Gpa的高压下,在不同的烧结时间中于1600℃、1700℃和1800℃的温度下烧结,目的在于获得达到强度要求的聚晶压坯。采用直径为13.5mm的环凹状顶锤形高压装置进行试验。观察到样品直径4.5mm、高5.0mm。描绘出在上述烧结条件下聚晶金刚石密度与工艺周期的关系曲线。采用X-射线衍射研究了粉末固结的动力学,以证实烧结过程中发生的金刚石(331)面增大和结构变化的关系。另一个目的是研究在烧结参数的作用下金刚石的石墨化动力学。结论是除固结机理外,局部剪切机理也在起作用。金刚石微粉烧结中的一些…