高强度铝合金管材热挤压工艺及力学性能分析

分析了高强度铝合金(7075铝合金)管材热挤压成形变形特点,对高强度铝合金(7075铝合金)管材热挤压成形进行了工艺实验研究。确定了热管材挤压成形工艺参数,分析了热管材挤压成形时挤压力变化规律,分析了变形程度对挤压后管材机械性能的影响规律。研究结果发现,7075铝合金管材热挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

挤压铸造汽车空压机铝连杆的研制与应用

对挤压铸造汽车空压机铝合金连杆进行了较全面的试验研究。包括挤压铸造工艺参数和模具结构参数的选择 ,连杆用铝合金材料的选配及性能试验 ,连杆的台架试验等 ;结果表明 ,挤压铸造铝合金连杆完全可替代钢质连杆。并获得了挤压铸造铝合金连杆的最佳生产工艺方案     

孔挤压与超载复合强化对LY12CZ铝合金疲劳裂纹起始寿命的影响

研究了孔挤压与超载复合强化对LY12CZ铝合金疲劳裂纹起始寿命的影响。实验结果与分析表明,孔挤压与超载复合强化对LY12CZ铝合金的疲劳裂纹起始寿命及裂纹萌生、扩展特性的影响和孔挤压单一强化效果相同。此外还给出了复合强化后LY12CZ铝合金疲劳裂纹起始寿命的定量表达式,以及变幅载荷下LY12CZ铝合金孔挤压件疲劳裂纹起始寿命的估算新方法。     

6066铝合金热挤压变形行为研究

采用有限元技术模拟了6066铝合金热挤压过程,系统分析了挤压比和摩擦系数对铝合金变形区的流动行为、应变分布及挤压载荷的影响,并通过实验研究了挤压参数对铝合金的组织及力学性能的影响。结果表明:挤压比对材料变形区的应变的影响较大,随挤压比的增大,材料的塑性应变很快增大,晶粒细化越明显,合金的抗拉强度和延伸率也显著提高。随摩擦系数的增大,材料的塑性应变及挤压载荷越大,应变分布的均匀性变差。     

铝合金精密孔挤压工艺的研究

本文就铝合金挤压变形机理进行了分析,通过实验得出了最佳过盈量公式及其它挤压用量范围,找到了一种理想的铝合金精密孔加工的工艺方法。     

挤压及热处理对6063铝合金组织及性能的影响

对6063铝合金采用了等通道转角挤压工艺及随后的热处理,利用光学显微镜、扫描电子显微镜及拉伸实验分析了挤压及热处理对6063铝合金的微观组织及力学性能的影响。研究表明:等通道转角挤压显著细化了铝合金的晶粒尺寸并改善了晶粒分布的均匀性。挤压道次越多,晶粒细化作用越明显且晶粒分布的均匀性也越好。经4道次挤压及时效处理后,铝合金的平均晶粒尺寸减小到1.3μm,材料的强度和硬度得到显著提高而延伸率仍保持较高。增强的强度及硬度归功于位错强化、晶界强化和析出的Mg2Si相。     

连续挤压机负载扭矩的模拟确定及实验研究

建立了铝合金扁铝线连续挤压成形的有限元模拟模型,并应用有限元分析软件DE-FORM-3D对铝合金挤压的变形过程进行了三维模拟,获得了铝扁线挤压过程中的挤压轮的负载扭矩的行程曲线,该行程曲线一方面为传动系统、主轴系统的设计及电机选择提供依据,另一方面也是挤压轮预应力设计的基础。     

挤压型铝合金自润滑关节轴承性能研究

为满足航空轴承轻量化的设计要求,研制了挤压型铝合金自润滑关节轴承,对比同规格挤压型不锈钢自润滑关节轴承,对铝合金自润滑关节轴承进行了强度计算和有限元分析校核,开展了径向额定静载荷、轴向额定静载荷和径向额定动载荷下摆动摩擦磨损的性能试验。结果表明:挤压型铝合金自润滑关节轴承在静载荷下变形性能和径向载荷下的摩擦磨损性能满足要求,在常温低速摆动工况条件下,完全可以替代挤压型不锈钢自润滑关节轴承。     

高强铝合金棒线材生产工艺分析

介绍了铝合金棒线材的连铸连轧、挤压-拉拔、连续挤压等生产工艺,阐明其生产棒线材的优缺点,并分析了在生产7xxx系高强铝合金的不足.同时介绍了棒线材热连轧工艺及其优缺点以及铝合金棒线材热连轧生产应用现状,并从未来市场的角度分析了高强铝合金的棒线材生产的发展趋势.     

7075铝合金杯形反挤压成形计算机仿真

基于DEFORM-3D仿真软件,分析了7075铝合金带筋杯形件反挤压成形过程,研究了挤压速度、扭转速度、坯料初始温度对成形过程的影响,通过正交试验获得最佳成形工艺参数,并将传统的挤压成形与扭转挤压成形进行对比。结果表明,在传统反挤压的基础上,扭转作用使得坯料成形所需载荷降低,金属内部等效应变分布更均匀,通过正交试验最终得到了优化后的成形工艺参数,为铝合金杯形件反挤压成形提供理论基础。     

等径角挤压法制备亚微米2A12铝合金块体材料

采用等径角挤压技术对2A12铝合金在室温下进行挤压变形。用TEM、SEM观察了材料的微观结构,并测试了挤压过程中强度、硬度的变化。结果表明：两次挤压可以使2A12铝合金的平均晶粒尺寸从5μm减小到200nm左右,晶粒细化效果明显。材料经等径角挤压一次后,σ、σ0．2和硬度分别提高了70％、60％和50％。     

铝合金产品的温挤压工艺研究

为了节约原材料和掌握铝合金挤压成型技术,对一种7A04铝合金壳体进行了温挤压工艺改进试验。经过前后3次试验,取得了工艺改进的成功。试验结果说明,温挤压成型壳体的尺寸精度、材料力学性能和金相组织都能满足产品图样要求,可降低生产成本59．4％;温挤压可以避免产品发生过热、过烧等质量问题;温挤压成型后的工件留有的机械加工余量可以比热挤压成型的显著减少,从而可以减小挤压前的坯料尺寸,进一步节约原材料。     

温挤压技术在铝合金壳体类零件成形上的应用

简要介绍了温挤压技术的特点,重点介绍了该技术在铝合金壳体类零件上的应用优势和影响工艺过程中的各种因素,温挤压技术已成功推广应用于铝合金壳体类零件成形的批量生产之中,使生产成本降低25%,生产效率提高70%.     

分流模偏心圆型芯的车削加工

1．前言 随着铝挤压行业的飞速发展，铝挤压型材的应用也越来越广泛，形状也日趋多样、复杂，挤压铝合金型材所用的挤压模具的设计和加工难度也随之加大。在挤压铝合金型材所用的分流组合模中，上模型芯是决定挤压型材内孔尺寸，下模型孔是决定挤压型材外形尺寸，上、下模装配后上模型芯与下模型孔之间的间隙即是所需挤出型材的截面形状。因此，上模型芯与下模型孔的相对位置及尺寸精度决定了挤压型材的精度。     

变形铝合金半固态挤压铸造技术研究

利用变形铝合金半固态挤压铸造工艺的成熟技术,对难以铸造成形的变形铝2A12材料半固态挤压铸造技术展开探索,分析变形铝2A12材料半固态挤压铸造难点,提出变形铝2A12材料半固态挤压铸造成形技术方案。经过大量工艺试验验证,分析问题,改进方案,获得了变形铝2A12材料半固态挤压铸造成形技术所能达到的铸件力学性能指标,得到了适合性能要求的相关铸造工艺参数及成形后固溶处理工艺参数,为进一步研究和探索变形铝合金2A12半固态挤压铸造技术的工程化应用奠定了工艺技术基础。     

磷变质高硅铝合金重力浇注发动机缸套的研究

正高硅铝合金材料具有优越的摩擦性能,可作为先进的轻质耐磨材料,在各类交通运输工具动力机械、机床及特殊紧固件中得到了广泛的应用。如何开发这一先进的摩擦材料,一直是世界各国材料科学家奋斗的目标。通过世界各国科学家试验,发现高硅铝合金缸套的摩擦性能优于铸铁缸套,德国、英国、美国、日本等技术强国率先开发了高硅铝合金缸套。但国外大多采用喷射沉积技术制备高硅铝合金材料,然后再通过挤压的方式把高硅铝合金材料挤压成管材,最后通过对管材切割、加工等方式得到高硅铝合金缸套。     

铝合金挤压铸造技术

日本住友金属矿业公司最近发展成功铝合金挤压铸造技术。这种技术有利于生产纤维加固材料,用来加固的材料如晶须-碳纤维、陶瓷和陶瓷纤维等。铝合金挤压是在高压下进行的,获得的铸件无空隙,有更     

成形工艺对铝合金制品表面粗糙度的影响

表面粗糙度是衡量铝合金制品性能的重要指标,是产品质量的关键。本文分析了挤压成形工艺对铝合金制品表面粗糙度的影响,为实际生产提供了重要依据。     

成型工艺对铝合金制品表面粗糙度的影响

表面粗糙度是衡量铝合金制品的重要指标,是产品质量的关键。本文分析了挤压成型工艺对铝合金制品表面粗糙度的主要影响因素,为实际生产提供了重要依据。     

铝合金轮毂等温挤压工艺与模具设计

分析铝合金轮毂的等温挤压成形工艺和成形关键，制定了相应的工艺路线及有效的解决方案，并介绍了相关挤压模设计，通过试验成功验证了该零件挤压成形的可行性，为该类零件的挤压成形开辟了新的道路。