某选矿厂磨矿分级工艺优化试验

针对某选矿厂生产中出现的二段磨矿分级效率低、中矿循环量过大、二段磨矿效果不佳等一系列问题进行了相关试验研究。经研究发现,由于二段旋流器“反富集”现象严重、筛上循环负荷大造成了指标的频繁波动,又限制了球磨机台时处理量的进一步提高。通过分析,提出了取消二段旋流器分级作业、放粗二段磨矿细度、放大细筛筛孔尺寸的改造建议。     

水力旋流器优化某磨矿分级作业的工业应用

针对某选矿厂Ⅰ段磨矿分级作业分级效率低、溢流细度较粗的问题,考虑到采用水力旋流器替代螺旋分级机分级所面临的技术难点,通过工业试验确定水力旋流器规格和参数。结果表明:Ⅰ段磨矿分级采用FX-710(140 mm)旋流器替代原螺旋分级机,磨矿效果和分级指标明显改善,粗选回收率得到提高,达到了用水力旋流器替代螺旋分级机优化分级效果的目的。     

某铜矿磨矿流程设计及优化

在选矿厂磨矿作业占有重要地位,磨矿流程的设计对于选矿厂的设计和运行具有重要意义.对某铜矿矿石性质、磨矿工艺流程以及主机设备选型进行了详细论述,根据该项目的工业运行数据,对磨矿系统进行了分析和优化.结果显示,单段半自磨流程适用于铜矿磨矿领域,但是要求所处理矿石的可碎性和可磨性的变化不能太剧烈;磨矿系统运行参数的设定要更为精细,且应随着矿石性质的变化及时调整.     

某铜锡矿磨矿流程的分析及优化

详细论述了某铜锡矿项目设计阶段的矿石性质试验评估、磨矿工艺流程设计和主机设备选型,以及项目运行后的运行状况及技术数据,对磨矿系统出现的问题提出了优化改造方案.结果显示,对于半自磨 — 球磨系统,半自磨机与球磨机之间的负荷分配是整个磨矿系统平稳运行,以及对于矿石性质波动有较好适应性的关键,在系统方案设计阶段尤其要重点考虑.     

研山铁矿细碎及一段磨矿优化实践

针对研山铁矿球磨机台时低、磨矿效果差的问题,通过对生产的分析和计算,从入磨粒度、磨矿介质及设备参数3个方面进行优化,实现了球磨机台时451 t/h、一段分级溢流细度-74 μm 60%以上的良好指标,为提质增产创造了条件。     

矿物原料破碎和磨矿工艺发展的现状和前景

评述了矿物原料破碎和磨矿工艺发展的现状和前景,其中包括矿石准备循环一流水作业技术、破碎和磨矿过程的强化、细碎和超细碎、棒磨和球磨、半自磨、矿石准备过程的将来发展.     

关于一段磨矿分级设备选择的探讨

本文叙述了水力旋流器作为一段磨矿分级设备的优缺点和国外应用的特点,并与螺旋分级机作了综合经济比较。一段磨矿分级设备选用旋流器还是螺旋分级机,要根据选矿厂生产规模的大小,生产操作水平等具体条件来确定。     

旋流器-格子型球磨机一段闭路磨矿分级的研究

水力旋流器作为一种新型、高效的分离设备,有着广阔的应用前景。矿山行业中,许多选矿厂已开始将水力旋流器用于一段闭路磨矿分级工艺,但一段分级作业中采用格子型球磨机与水力旋流器配合国内始终没有成功的应用实例。介绍了格子型球磨机与水力旋流器形成一段闭路磨矿分级的工业试验及效果。实践表明了该磨矿分级系统的溢流细度、分级效率、循环负荷、磨矿效率等均有显著提高     

球磨-旋流器数学模型在磨矿分级自控系统中的应用

应用球磨机-旋流器数学模型,结合国内选矿生产特点,研究开发出一套适合国内磨矿生产的数学模型,为磨矿生产闭环控制提供了科学理论依据。模型计算简单,结果可靠性高,易于编程实现,为球磨机-旋流器系统的工业自动化控制提供了有效手段。     

水力旋流器在程潮选厂一段磨矿分级系统的工业试验

简要介绍了水力旋流器工作原理及其影响因素,进行了2种规格水力旋流器在程潮选厂1段闭路磨矿中的工业试验。通过对比分析,确定了与1段闭路磨矿分级配套的水力旋流器的相关技术参数,可有效提高磨机处理能力,又满足磨矿细度要求。     

包钢稀土选矿厂稀土浮选药剂优化

包钢稀土选矿厂的脉石矿物由于受到金属离子的活化,使1粗2精浮稀土流程不能形成闭路（中矿返回会影响浮选系统的稳定）,生产指标不理想。为解决生产流程稳定性差、生产指标不理想的问题,对现场浮稀土给矿进行了药剂优化试验。结果表明,柠檬酸+水玻璃为脉石矿物的组合抑制剂,可有效消除金属离子对脉石矿物的活化;在柠檬酸+水玻璃用量为200+1 500 g/t情况下,采用1粗2精、中矿顺序返回流程处理试样,可获得ReO品位为5132%、回收率为7094%的稀土精矿,比现场稀土精矿ReO品位提高了132个百分点,回收率提高了1591个百分点。     

一段磨矿分级应用水力旋流器的研究与实践

通过在2座大型选矿厂一段磨矿作业用水力旋流器取代螺旋分级机的研究与实践表明，球磨机排矿在给入水力旋流器之前不增设除渣系统仍可以保证水力旋流器的稳定运转。水力旋流器的分级效果与矿石的可磨性质有重要关系，对于易磨物料，其分级效果明显优于螺旋分级机；而对于硬度高、难磨物料，其溢流细度的稳定性略低于螺旋分级机。在一段磨矿产品即为最终磨矿产品的情况下，须设置简易的控制分级以筛除混入水力旋流器溢流中的少量粗大颗粒，确保稳定合格精矿产品的产出。     

甘肃某稀土矿石选矿试验研究

甘肃某稀土矿石REO含量为192%,主要稀土矿物羟硅钙铈石、直氟碳钙铈矿、氟碳钙铈矿的嵌布粒度较细,REO含量加权平均值为5488%,即稀土精矿的理论REO品位为5488%。为确定该矿石的开发利用工艺,进行了选矿试验研究。结果表明：强磁选和重选均不适合该矿石的预先抛尾;矿石采用粗磨—浮选—再磨—强磁选流程处理,可获得REO品位为2389%、回收率6470%的稀土精矿,稀土次精矿REO品位为532%、回收率1162%,稀土总回收率为7632%。该稀土精矿品位不高,后续需进一步开展提质降杂试验.     

机械研磨对离子吸附型稀土矿矿石中稀土赋存形态的影响①

离子吸附型稀土矿是一类稀土元素呈水合或水合羟基吸附在黏土矿物表面的风化矿床。本研究首次发现了这类矿石中在干法研磨条件下会导致稀土相态发生变化,进而通过模拟实验,精确量化了机械研磨对矿石中离子相稀土含量变化的影响及其相态转变路径。结果表明,研磨后矿石中减少的离子相稀土主要转换为碳酸盐结合态,少数转换为铁锰结合态、腐殖酸结合态。其中,离子交换稀土减少53.48％,而碳酸盐结合态稀土增加36.05％。这种稀土相态转变的现象可能与研磨作用对粘土矿物的结构影响有关。X衍射和红外光谱证据指示,机械研磨过程会导致黏土矿物发生结构性损伤,晶体结构受到变形,引起黏土矿物晶格破坏,出现了无序化特征。机械研磨伴随发生的机械力化学过程发生,可能是导致机械研磨后离子相稀土减少、稀土赋存状态变化,形态间发生转移等变化的关键原因;本研究成果对于制定离子吸附型稀土矿勘查规范、矿石加工工艺、标准物质的研制流程、分析测试及黏土矿物的机械研磨机理研究等领域的理解和扩展都具有重要的启示意义。机械研磨离子吸附型稀土矿矿石导致离子相稀土减少是这类矿床研究中一个新的重要发现。     

风化壳淋积型稀土矿除杂渣中分步回收稀土和铝的研究

提出了一种从风化壳淋积型稀土矿除杂渣中分步浸出回收稀土和铝的工艺。在40 ℃、液固比10∶1条件下用8 mol/L NaOH浸出除杂渣,铝浸出率约为96%,而稀土仍保留在滤渣中。再在40 ℃、液固比10∶1条件下用1 mol/L HCl浸出碱浸后的滤渣,稀土La和Y浸出率分别达87.09%和72.01%。酸浸液经草酸沉淀得草酸稀土,滤液与碱浸液混合得氢氧化铝,稀土和铝总回收率分别为78%和97%。该工艺对资源利用和环境保护具有重要意义。     

西南稀土矿黑色风化矿泥中铅的回收

西南稀土矿黑色风化矿泥含稀土、铅、锰等，其中铅主要以PbO的形式存在。用热的盐酸溶液浸取稀土的同时，铅也转化为PbCl2进入溶液。利用氯化铅在冷、热水中溶解度相差很大的原理，冷却稀土母液即可回收铅。在试验确定的较佳的浸出条件和适当的冷却温度及时间下，铅的回收率在41%，用热水将浸渣洗涤1次，铅回收率可增加15个百分点。     

某极低品位稀土矿选矿提纯试验研究

某极低品位稀土矿,REO含量仅0.82%,低于最低工业品位。本研究采用磁选预富集抛尾,减少了68.82%的浮选入选矿量。浮选在弱碱性介质下,以水玻璃为脉石矿物抑制剂,改性羟肟酸Wr为稀土捕收剂,采用两次粗选、三次精选和一次扫选的工艺流程获得了含REO 30.06%,回收率52.77%的浮选精矿。浮选精矿经磁选提纯后获得了含REO品位60.12%,回收率30.01%的稀土精矿和REO品位18.12%,回收率22.76%的稀土次精矿。     

乙酸铵浸取风化壳淋积型稀土矿渗透性研究

探讨了乙酸铵浸取风化壳淋积型稀土矿过程溶液的渗透规律,研究了浸取剂浓度、溶液pH值、浸取温度、矿样粒径及孔隙度对渗透速度的影响。结果表明,浸出液的渗透速度随着水力梯度增大呈线性增大,说明乙酸铵溶液在渗流过程中符合达西定律,且为层流状态。溶液浓度、pH值以及实验温度对浸矿过程渗透性的影响主要取决于溶液粘度与矿体表面吸附水水膜厚度。矿样粒径与孔隙度增大,有利于加大浸取剂溶液在矿体中的渗流量,缩短渗流路径,提高渗透速度。乙酸铵浸取风化壳淋积型稀土矿的优化工艺条件为:乙酸铵溶液浓度1.0%,浸取温度25 ℃,溶液pH值7.00,此时稀土浸出率93.88%。     

包钢稀土尾矿中稀土矿物的浮选再回收

包钢稀土尾矿中的稀土矿物有较高的再回收价值。对-74 μm粒级产率为77.73%、REO品位为5.97%、主要稀土矿物氟碳铈矿和独居石含量分别达4.10%和3.80%的包钢稀土尾矿试样进行了浮选再选试验。结果表明,在磨矿细度为-74 μm占95%,粗选矿浆浓度为40%,矿浆温度为30 ℃,粗选NaOH用量为3 000 g/t,水玻璃用量为2 000 g/t,H205+LD用量为400+300 g/t情况下,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回流程处理试样,获得了REO品位为45.08%、REO回收率为75.27%的稀土精矿。     

风化型稀土矿电阻率影响因素分析及模型构建

为了探明影响风化型稀土矿电阻率的主要因素及构建电阻率模型,采用室内电阻率试验和响应曲面法相结合的研究手段,分析含水率、饱和度、干密度、孔隙比以及颗粒级配对电阻率的影响规律,建立主要影响因素与电阻率的关系方程,并探讨其合理性和可靠性。结果表明：含水率、孔隙比和颗粒级配是影响风化型稀土矿电阻率的主要因素,且影响敏感程度顺序为含水率>孔隙比>颗粒级配;其中矿样电阻率随含水率增大而减小,当含水率≤10%时,电阻率下降幅度最大,而当含水率大于10%时,电阻率下降趋势变缓,并逐渐趋于稳定;矿样电阻率随孔隙比增加而增大;矿样电阻率随分形维数增加而减小,且当含水率较大时,分形维数对其影响程度较小。通过多元二次回归分析构建的风化型稀土矿电阻率模型,理论数据与试验数据基本吻合,具有较高的合理性和可靠性,在含水率23.67%、孔隙比1.73、分形维数2.47条件下的电阻率最小。