β-环糊精与麦芽糊精对扇贝粉风味物质及氨基酸含量的影响

为开发优质扇贝粉,研究了β-环糊精与麦芽糊精对扇贝粉风味物质及氨基酸(amino acid,AA)含量的影响.采用顶空固相微萃取(HS-SPME)与气相色谱-质谱联用(GC-MS)技术,鉴定了不加β-环糊精与麦芽糊精(处理1)和添加β-环糊精与麦芽糊精(比例为1:8)(处理2)的2种扇贝粉风味物质,采用高效液相色谱(HPLC)法测定了2种扇贝粉从含量.处理1和处理2的扇贝粉分别含有71种和88种风味物质,分别含有208.78mg/g和140.26mg/g的氨基酸.添加β-环糊精与麦芽糊精的扇贝粉风味成分含量和种类显著多于未添加β-环糊精与麦芽糊精的,而添加了β-环糊精与麦芽糊精的扇贝粉AA含量低于未添加β-环糊精与麦芽糊精的扇贝粉AA含量,而麦芽糊精的添加有助于提高集粉率.     

分步酶解小麦面筋蛋白制备低苦味肽粉的研究

目的 研究分步酶解小麦面筋蛋白(wheat gluten, WG)制备低苦味肽粉的工艺。方法 选用中性蛋白酶、木瓜蛋白酶、胃蛋白酶水解WG至8%水解度,接着用风味蛋白酶对水解产物进行脱苦处理,对不同酶解产物中苦味肽的特性进行系统研究,探究苦味肽含量、氨基酸组成、分子量分布、表面疏水性等指标变化对WG酶解物苦味值的影响,对比风味蛋白酶对不同单酶酶解物的脱苦效果差异,分析风味蛋白酶对WG酶解物脱苦的内在机理,进而确定制备低苦味小麦蛋白肽粉的最佳酶解工艺。结果 中性蛋白酶的酶解产物经风味蛋白酶作用后,脱苦效果最显著,苦味肽苦味值从4.08降至2.25,酶解产物的苦味值可下降56.42%。木瓜蛋白酶的酶解产物经风味蛋白酶作用4 h后,酶解产物的苦味值最低,制备出苦味值为1.28的WG低苦味肽粉。结论 经分步酶解作用后,酶解产物中苦味肽的含量下降;疏水性氨基酸比例的下降和游离氨基酸含量的升高引起苦味肽苦味阈值的增大,共同导致酶解产物苦味值显著降低,该研究为酶解脱苦技术的快速发展和WG活性肽工业化生产提供新的参考。     

林蛙油多肽粉的配方优化及冲调特性研究

目的改善林蛙油多肽粉的物理性质和冲调特性。方法对林蛙油酶解液复合调配后进行乳化工艺处理,采用冷冻干燥和喷雾干燥两种方法进行干燥制粉,以黏度、乳化活性、乳化稳定性、离心沉淀率为指标,确定了林蛙油酶解液制备林蛙油多肽粉的最优配方。结果林蛙油多肽粉的最优配方:β-环状糊精:麦芽糊精:乳清浓缩蛋白粉(WPC80)的添加比为1:4:5、单甘酯0.05%。研究结果表明,与酶解液直接冻干粉相比较,复配及乳化处理后冷冻干燥制得的林蛙油多肽粉水分含量下降23.72%,吸湿率下降56.10%,溶解度提升3.43%,分散时间缩短42.33%;与酶解液直接喷雾干燥粉相比,复配及乳化处理后喷雾干燥制得的林蛙油多肽粉水分含量下降25.72%,吸湿率下降46.15%,溶解度提升2.40%,分散时间缩短35.53%。结论复配后,制备的林蛙油多肽粉溶解度提高、吸湿性降低、冲调性改善。喷雾干燥制备的多肽粉品质特性优于冷冻干燥制备的多肽粉。     

双酶酶解制备羊骨多肽工艺研究

目的:解决羊骨多肽产品腥苦味较大问题。方法:选择木瓜蛋白酶与风味蛋白酶对羊骨蛋白进行酶解控制,研究酶解温度、时间、pH值、酶制剂添加量等对酶解效果的影响,对酶解后多肽粉进行苦味评价。结果:双酶酶解最佳工艺条件为:脱脂液在pH值7.0、温度60℃条件下,木瓜蛋白酶添加剂量1000 U/g,酶解3 h,灭活,添加风味蛋白酶200 U/g,在pH值7.0、温度50℃条件下,酶解2 h,灭活,喷雾干燥。所得羊骨多肽粉呈淡黄色,溶解后溶液澄清透明腥苦味较小。结论:该工艺成功地解决了羊骨多肽腥苦味的问题,为羊骨多肽工业化生产提供了参数依据。     

平颏海蛇酶解液脱腥去苦工艺研究

海蛇酶解液具有较好的抗氧化活性,而其腥苦味限制海蛇蛋白产品的进一步开发。试验首先分别用风味酶、碱性蛋白酶、枯草杆菌中性蛋白酶、木瓜蛋白酶和胰蛋白酶对海蛇进行酶解,比较所得海蛇酶解液的腥苦味,从中筛选出腥苦味最小的海蛇酶解液;然后以腥苦味最小的海蛇酶解液为原料,比较活性炭吸附、酵母发酵和β-环糊精包埋对其脱腥去苦效果;再通过单因素试验及正交试验对脱腥去苦工艺进行优化,以期促进海蛇水解动物蛋白在功能食品领域的进一步开发利用。试验发现海蛇经木瓜蛋白酶水解所得酶解液腥苦味最小,活性炭吸附对海蛇木瓜蛋白酶解液脱腥去苦效果优于酵母发酵和β-环糊精包埋。海蛇最佳脱腥去苦工艺为:经木瓜蛋白酶酶解,在pH7.0条件下,添加0.4%的活性炭于40℃吸附1.0 h。     

采用模糊综合评价法比较黑豆多肽的脱苦工艺

采用模糊数学综合评判法,分析比较了β-环糊精包埋脱苦和枯草杆菌氨肽酶水解脱苦等对黑豆多肽苦味值的影响,确定最佳脱苦工艺条件。结果表明,枯草杆菌氨肽酶的脱苦效果优于β-环糊精,枯草杆菌氨肽酶脱苦的最佳工艺条件为:加酶量1500LAPU、pH8.5、温度50℃、时间4h。     

鲢鱼蛋白酶解及脱腥脱苦工艺研究

以鲢鱼为原料,采用动物蛋白水解酶和风味蛋白酶联合对鱼蛋白酶解条件进行了研究,得到水解液基本无苦味略带腥味,并以活性干酵母为脱腥脱苦试剂,采用正交试验对水解液脱腥脱苦工艺条件进行了探讨。结果表明:双酶(动物蛋白水解酶和风味蛋白酶)水解的最佳工艺条件为:动物蛋白水解酶和风味蛋白酶按质量比1:1混合同时酶解、温度55℃、pH8.0、料液比1:6(m:V),酶解4 h水解度达29.07%;活性干酵母脱腥脱苦最佳工艺条件为:添加量1.5%(m:V)、时间1.5 h、温度35℃。在此条件下得到的水解液没有腥苦味,水解液风味良好。     

核桃雄花多肽酶解法制备工艺

为优化核桃雄花多肽酶解法制备工艺,该试验以响应面法对核桃雄花多肽制备工艺进行研究。对中性蛋白酶、胃蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、碱性蛋白酶、菠萝蛋白酶和风味蛋白酶进行酶种类筛选及复配,以多肽得率为指标,通过单因素试验及响应面法研究复合酶添加总量、酶解时间、酶解温度、液料比对核桃雄花多肽得率的影响。结果表明,影响核桃雄花蛋白的多肽得率的因素顺序依次为酶解温度>酶解时间>复合酶添加总量>液料比。核桃雄花的最优酶解工艺为液料比8∶1(mL/g)、复合酶添加总量51 500 U/g（木瓜蛋白酶、风味蛋白酶、中性蛋白酶质量比为25∶6∶20）、酶解温度45℃、酶解时间3.0 h,实际多肽得率达到30.00%。     

复合酶法制备大鲵多肽的研究

为了制备具有生物活性的大鲵多肽,本研究以大鲵肌肉为原料,采用单因素实验与响应面分析法,以水解度和多肽得率为指标,对不同蛋白酶及其不同组合、酶添加量、酶解时间、温度、料液比和初始p H对大鲵肌肉酶解的影响进行了研究。结果表明,风味蛋白酶和中性蛋白酶为最佳酶解组合;最佳酶解工艺条件为:风味蛋白酶和中性蛋白酶添加量均为6000 u/g,酶解温度55℃,酶解时间3 h,料液比(w/w)1∶8,初始p H=6.86。优化条件下多肽得率为90.28%。     

速溶阿胶红豆薏米粉的配方优化

以阿胶低肽粉、红豆、薏米为主要原料，麦芽糊精、木糖醇、β-环糊精为辅料，制备速溶阿胶红豆薏米粉。通过单因素和响应面实验研究原料粉的加工工艺、辅料添加量对阿胶红豆薏米粉的影响。结果表明最佳工艺条件为：红豆与薏米的质量比1 : 1、烘烤时间50 min、烘烤温度120 ℃、阿胶添加量4%、麦芽糊精添加量24%、木糖醇添加量10%、β-环糊精添加量9%。此条件下阿胶红豆薏米粉润湿性129 s，分散性5 s，具有较好的口感和冲调性；水分含量2.3%，蛋白质含量13%，多糖含量47%，菌落总数< 3 000 cfu/g，大肠菌群数量< 90 MPN/100 g，符合国家要求。     

珍珠母贝营养口服液产品开发研究

以珍珠母贝肉为原料,前处理后进行酶解,以腥味、苦味为指标,采用酵母和β-环糊精作为脱腥脱苦剂进行风味调整。正交实验影响因素为处理温度、处理时间及添加比例,正交优选的基础上进行复合实验。实验表明,最佳脱腥脱苦条件为:添加4.5%β-环糊精,60℃下水浴40min;添加酵母2.0%,50℃下水浴40min。复合脱腥脱苦的最佳步骤为:先用酵母处理,再利用β-CD。酶解液经过脱腥脱苦后,再加以山楂汁、红枣汁等进行口味调配,获得良好口感的珍珠母贝营养口服液产品。     

β-环糊精的合成工艺研究

通过对以麦芽糊精为底物,合成β-环糊精过程中工艺参数的研究,为环糊精生产提供参教指导。经试验得出最佳参数为：添加10％（V/V）环己烷,以DE5．80的麦芽糊精为底物,底物浓度15-20％（m／V）,反应温度50℃,反应pH8．5,加酶量5U/g淀粉,反应时间5～10h的条件下,β-环糊精得率最高。     

核桃蛋白肽脱苦及其对ACE抑制活性的影响

以核桃蛋白粕为原料采用碱溶酸沉法从中提取蛋白,用中性蛋白酶对其进行酶解,制备核桃蛋白肽,采用活性炭和β-环状糊精对核桃肽进行脱苦,比较两者脱苦效果以及脱苦对核桃蛋白肽ACE抑制率的影响。研究结果表明,活性炭脱苦时其影响因素排序为:活性炭用量>处理时间>pH,当活性炭用量为50%,处理时间为100min,pH=8时,核桃蛋白肽苦味值最低,但其氮损失率较大;当活性炭用量为40%,处理时间为80min,pH=7时氮损失量最低,苦味值为2,对ACE抑制活性影响较大,损失15.81%。β-环状糊精脱苦最佳条件为β-环状糊精添加量为22%,处理时间为30min,苦味值为2,对ACE抑制活性影响最小,仅降低了0.12%。β-环状糊精处理是既能保存核桃蛋白肽ACE抑制活性,又能起到较好脱苦效果的脱苦处理方法。     

草鱼蛋白酶解及脱腥脱苦工艺研究

研究以草鱼为原料,选用动物蛋白水解酶和风味蛋白酶混合同时酶解,然后选用活性碳为脱腥脱苦试剂,通过正交试验对酶解液脱腥脱苦工艺条件进行了探讨.结果表明:双酶的最佳酶解条件为蛋白酶(动物蛋白水解酶∶风味蛋白酶)用量比2 ∶ 1(W ∶ W),酶解温度55℃,pH值7.5,料液比1∶2,酶解时间6h,水解度达到33.64％,氨基氮含量为317.35mg/dL;活性碳最佳脱腥脱苦工艺条件:活性碳添加量0.6％(W ∶ V),时间1.5h,温度50℃.此条件下得到的水解液腥苦味能得到很好的去除,并且酶解液颜色较浅具有良好的风味.     

分步酶解牛血红蛋白制备血红素多肽

为制备低苦味血红素多肽产物,以牛血红蛋白为原料,在木瓜蛋白酶、风味蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶的最适温度及p H下,通过L16(45)正交试验进行单酶酶解,筛选出分步酶解用酶,并采用L9(34)正交试验考察了分步酶解过程中底物质量分数、酶添加量比例、水解时间、水解时间比例等因素对水解度、苦味值、血红素含量等指标的影响。结果表明:分步酶解法酶解效果优于单酶酶解法;采用碱性蛋白酶和风味蛋白酶进行分步酶解,条件在底物质量分数6%,酶添加量比例5︰5,酶解时间10 h,酶解时间比例1︰1时可获得苦味值较低的富血红素多肽产物。     

核桃粉的微胶囊技术制备工艺研究

以麦芽糊精、明胶、乳化剂、稳定剂等作为微胶囊壁材,利用喷雾干燥法制备高营养核桃粉,结果表明：乳化剂为蔗糖脂肪酸酯,其添加量为2%,乳化温度为60℃,稳定剂为β-环糊精,其添加量为1%,壁材配比为明胶：β-环糊精：麦芽糊精为1：4：4,包埋率达85.7%,均质压力为40 Mpa,均质3次,喷雾干燥过程中进风和出风温度分别210℃和85℃,制得的核桃粉水溶性良好,核桃味浓郁,口感好,适宜大众消费人群.     

双酶法水解辣椒粕蛋白的工艺研究

以水解度和肽得率为评价指标,研究了复合蛋白酶和风味酶双向酶解辣椒粕蛋白制备多肽的工艺条件,并在单因素试验的基础上采用正交试验对此工艺进行优化。结果表明,复合蛋白酶和风味酶双向酶解辣椒粕蛋白制备多肽的最佳工艺条件为：复合蛋白酶/风味酶质量比为2∶1,总酶用量为2%,酶解时间为6 h,酶解pH值为6.5,酶解温度为50 ℃。在此最佳条件下进行验证试验,测得酶解液的水解度为19.44%,肽得率为6.52%。     

助干剂对山药喷雾干燥工艺的影响

以新鲜山药为主要原料,探究不同助干剂的添加量对喷雾干燥山药粉集粉率和水分含量的影响。采用单因素试验分别考察麦芽糊精、β-环糊精和阿拉伯胶的添加量对山药喷雾干燥效果的影响。在此基础上,利用正交试验确定最佳的工艺条件。结果显示,麦芽糊精、β-环糊精和阿拉伯胶添加量分别为50%、10%和1.0%时对山药的喷雾干燥效果最好,山药粉集粉率高达36.25%,水分含量为5.49%。     

超声辅助复合酶酶解制备大豆多肽工艺的优化

以大豆分离蛋白为原料,采用超声辅助复合酶酶解制备大豆多肽,以单因素实验为基础,选择复合酶添加量、酶解时间、酶解温度以及酶解p H为自变量,大豆多肽得率为响应值,采用响应面分析法研究各自变量及其交互作用对大豆多肽得率的影响,并对大豆多肽的相对分子质量分布进行测定。结果表明,影响大豆多肽得率的各因素强弱顺序为:酶解温度复合酶添加量酶解时间酶解p H;超声辅助复合酶酶解制备大豆多肽的最佳工艺条件为超声功率180 W、超声时间10 min、超声温度35℃、碱性蛋白酶与中性蛋白酶质量比3∶1、复合酶添加量2.04%、酶解时间4.0 h、酶解温度59℃、酶解p H 8.0,在此条件下大豆多肽得率为63.27%,相对分子质量大部分集中在1 000以下。     

蒙古口蘑(Tricholoma mongolicum)多肽制取技术的研究

以蒙古口蘑为原料,经过超临界CO2流体萃取纯化及可控有限改性挤出处理后,酶解制取蒙古口蘑多肽。采用两段式酶解法,一段酶解采用碱性蛋白酶对蒙古口蘑进行水解,二段采用风味蛋白酶对一段酶解物进行修饰处理,以校正酶解液风味。通过正交试验方法对影响酶解效果及产品风味的主要因素进行研究和分析,结果表明蒙古口蘑碱性蛋白酶酶解工艺最佳条件为:温度55℃,时间2.5h,底物浓度2%,酶用量1.5%(E/S);所得酶解液利用风味蛋白酶较味后,三倍体积浓度65%的乙醇溶液进行醇沉脱多糖,蒙古口蘑多肽得率为32.10%。