氧化-混凝法处理含砷选矿废水的试验研究

以某钨矿含砷选矿废水为处理对象,针对常规铁盐混凝工艺除砷的不足,提出采用氧化-铁盐混凝法。氧化剂选用双氧水和次氯酸钠,研究探讨了两种氧化剂对混凝沉淀法除砷效果的影响。结果表明,当铁盐除砷的工艺条件:pH值7.55左右,三氯化铁投加量453.33 mg·L-1(Fe/As摩尔比=3.0),混凝反应时间25 min,PAM投加量40 mg·L-1固定时,双氧水氧化反应阶段的最佳工艺条件为:pH值5.50~7.50,氧化时间25 min,双氧水投加量950 mg·L-1,选矿含砷废水经该预氧化工艺处理后,再由铁盐沉淀法处理,出水砷浓度降至0.302 mg·L-1,砷去除率达到99.28%;次氯酸钠氧化反应阶段的最佳工艺条件为:pH值6.00~8.00,氧化时间25 min,次氯酸钠投加量1500 mg·L-1,选矿含砷废水经该预氧化工艺处理后,再由铁盐沉淀法处理,出水砷浓度为0.437 mg·L-1,砷去除率可达到99.0%。经比较分析得出双氧水为最佳氧化剂。     

低质量浓度含砷废水处理工艺试验研究

试验研究了铁砷质量比、氧化钙用量、反应时间、氧化剂用量等因素对低质量浓度含砷废水处理的影响,结果表明:GCI-8具有强氧化性,有助于As的去除;在原水p H值为5~6,As质量浓度约为1.6 mg/L时,处理后As质量浓度与铁砷质量比、反应时间关系较大;p H值对砷酸铁和砷酸钙沉淀物的溶出有影响;在相同铁砷质量比为30的条件下,铁盐沉淀法反应30 min,处理后As质量浓度满足《地表水环境质量标准》Ⅲ类标准,而铁盐高级氧化沉淀法反应5 min,处理后As质量浓度满足《地表水环境质量标准》Ⅲ类标准;铁盐高级氧化沉淀法可以极大地提高反应效率,缩短反应时间。     

钒钨钛脱硝催化剂再生过程废水脱砷研究

对碱浸脱砷反应后的废水进行脱砷研究。考察工艺流程、添加剂种类及用量、反应体系pH值、反应温度,反应时间对脱砷效果的影响。确定最佳工艺参数:氧化剂H2O2用量H2O2:As=5 (化学计量比)、氧化温度T=30℃、氧化时间15 min;采用铁盐(浓度为4. 4 g/L)控制溶液p H=11;沉淀剂CaO用量Ca/(As+V+W)=5∶1 (化学计量比)、沉淀温度T=85℃、沉淀时间30 min。此法对废水进行脱砷处理后As含量最低可达0. 45 mg/L,达到国家排放标准,脱砷废液可循环利用,脱砷残渣为直接堆置的无害残渣。     

氧化-铁盐混凝法处理低质量浓度含砷矿井水的试验研究

试验研究了不同氧化工艺与铁盐混凝工艺联合处理矿井水中砷的效果。原水p H值为7.67,砷质量浓度为1 mg/L,采用铁盐混凝法处理时,Fe与As的质量比为6∶1、反应时间为30 min,砷的去除率为62%;当其与空气氧化法联合处理时,Fe与As的质量比为6∶1、反应时间为30 min、曝气量为0.05 m~3/h,砷的去除率为69%;当其与过氧化氢氧化法联合处理时,Fe与As的质量比为6∶1、反应时间为5 min、过氧化氢用量为0.01 m L/L,砷的去除率为99%。试验结果表明:引入氧化体系有助于含砷矿井水的处理,提高了砷的去除率;采用Fenton氧化体系与铁盐混凝法联合处理工艺,降低了铁盐药剂用量,提高了砷的去除率,缩短了反应时间。     

铅冶炼高砷酸性废水处理工艺的改进

介绍了石灰中和法+石灰铁盐法处理高砷制酸废水的生产工艺过程和实践效果。通过加入石灰乳pH值控制在12~12.5,砷浓度控制在30 mg/L以下。过滤后的滤液在调节池与一般酸性废水混合后,用硫酸调节pH值为7左右,再加入硫酸亚铁,用石灰乳控制pH值7~8,通入压缩空气曝气氧化,最后用石灰乳控制pH值9~10,可保证处理后废水中砷的浓度低于0.3 mg/L,处理后的水可回收利用。     

高浓度含砷酸性废水处理工艺研究

针对高浓度含砷酸性废水经石灰—铁盐法处理后仍未达标的情况,本文探索了石灰铁盐法处理后液加入聚合硫酸铁(PFS)+聚丙烯酰胺(PAM)混凝沉降除砷的工艺研究,以及在石灰铁盐法处理高浓度酸性废水过程中加入漂白粉、高锰酸钾等氧化剂氧化除砷的工艺研究,结果表明,PFS+PAM混凝沉降除砷工艺、漂白粉或高锰酸钾氧化除砷工艺均可实现达标排放,但PFS+PAM混凝沉降除砷工艺具有絮凝沉降速度快,操作简单、处理成本更低的优点,其新增药剂成本比漂白粉、高锰酸钾分别节省约6元/m~3、50元/m~3。     

含砷金铜矿熔炼电尘灰酸性氧化浸出研究

含砷金铜精矿火法熔炼电尘灰是铜冶炼熔炼车间产出的中间产物,成分复杂,较难处理,属于典型危废。以山东某冶炼公司含砷金铜矿熔炼产出的中间产物电尘灰为原料,采用双氧水为氧化剂进行酸性氧化浸出,最佳浸出工艺条件为:双氧水用量120kg/t、酸性氧化浸出时间2h、浸出温度80℃、酸度60g/L,铜和砷的浸出率分别达到92.30%、87.50%以上。为铜冶炼企业湿法处理电尘灰提供了一条新途径。     

过氧化氢氧化-亚铁盐沉淀联合工艺处理含氰尾矿试验研究

某金精矿冶炼企业含氰尾矿中总氰化合物及砷含量较高,采用过氧化氢氧化—亚铁盐沉淀联合工艺对其进行无害化处理,并对试验条件进行了优化。最佳试验参数:除氰阶段为过氧化氢用量2.0 mL/L,pH值6.0~6.5,反应时间2 h;除砷阶段为七水硫酸亚铁用量0.50 g/L,过氧化氢用量1.0 mL/L,pH值6.0~6.5,反应时间1 h。处理后的含氰尾矿压滤渣毒性浸出液中的总氰化合物和砷质量浓度均稳定低于HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,实现尾矿库堆存。     

含砷金铜矿熔炼电尘灰酸性氧化浸出工艺研究

含砷金铜精矿火法熔炼电尘灰是铜冶炼熔炼车间产出的中间产物,成分复杂,较难处理,属于典型危废。以山东某冶炼公司含砷金铜矿熔炼产出的中间产物电尘灰为原料,采用双氧水为氧化剂进行酸性氧化浸出,最佳浸出工艺条件为：双氧水用量120 kg/t、酸性氧化浸出时间2 h、浸出温度80 ℃、酸度60 g/L,铜和砷的浸出率分别达到92.30%、87.50%以上。为铜冶炼企业湿法处理电尘灰提供了一条新途径。     

次氯酸钙—硫酸亚铁处理钨冶炼含砷含氨氮废水

采用次氯酸钙—硫酸亚铁分解两步法静态处理钨冶炼工艺中高浓度含氨氮和含砷废水,通过单因素试验确定了最佳工艺条件。结果表明,在最佳条件下,氨氮和含砷去除率均达到了99%以上。处理后的废水中As<0.05mg/L、氨氮<0.15mg/L,出水水质达到排放要求。