基于Moldflow注塑模冷却系统的设计与优化

介绍了注塑模冷却系统对塑件质量的影响因素、冷却系统的设计原则,并利用CAE软件Moldfolw对塑件进行详尽的冷却模拟,优化冷却系统。     

基于Moldflow的注塑模流道平衡分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于Moldflow的汽车仪表板大型塑件注塑模工艺优化

以大型汽车仪表板塑件为例,采用模流分析软件Moldflow分析了多浇口的最佳浇口位置.以翘曲变形量为主要分析指标建立了正交实验方案,通过分析比对获得了最佳的工艺组合.通过模拟分析,发现翘曲变形量过大和表面有熔接痕是主要缺陷.不均匀收缩、取向效应和冷却不均是导致翘曲变形量过大的主要原因.通过采用顺序阀浇口技术、优化相关注...     

基于Moldflow的PLC外壳盖注塑模设计与优化

选取PLC外壳盖为研究对象,首先根据产品的结构,围绕PLC外壳盖的模具设计、工艺成型难点等有关内容进行详细阐述,其次对其塑件材料、成型工艺进行分析,并阐述PLC外壳盖注塑模具设计的注意事项以及设计过程,主要包括:确定分型面、设计侧抽芯机构、针对产品内侧的凹孔进行弹块抽芯设计、选择合适的模架,最后运用Moldflow软件进行模拟分析,进行网格划分,选择最合适的浇口数量和位置,从充填时间、翘曲以及气穴方面优化了浇注系统,模拟分析了冷却系统,选择最合适的设计方案。     

叠层注塑模的流道平衡优化设计

针对拥有组合式型腔的叠层注塑模,设计了一套初始浇注系统方案,并通过模流分析软件Moldflow对其进行熔体填充分析,结果出现填充时间和压力不均的问题。进行流道平衡分析后的流道虽然满足收敛要求,但在实际生产中不合理,所以通过修改流道和浇口再次进行流道平衡分析。最终结果的填充时间、压力和流道尺寸均满足要求,说明该叠层注塑模的流道平衡优化设计可行。     

基于Moldflow优化分析的轿车内饰出风口面板注塑模设计

针对某轿车内饰出风口面板复杂的塑件结构特征,注塑模设计经验难以解决成型风险的问题,结合CAE技术进行了浇口位置、浇注系统的优化分析与设计,找出了较优的浇注系统;通过对浇注方案的多次成型优化,最后确定了塑件的注塑成型工艺参数;通过针对性地结合CAE分析结果,高效设计出塑件成型模具,并得到实践上的验证;塑件缺陷风险消除,成型可靠。模具结构设计合理,工作稳定,可为同类塑件的模具生产实践提供有益参考。     

基于Moldflow分析的手机壳零件注塑模设计

分析了手机壳零件的注塑成型工艺,展示了模具设计的难点,模具运用潜伏式浇口避免了在制品表面留下浇口痕迹,并借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

基于Moldflow的手电筒注塑模组合型腔流动平衡优化设计

针对手电筒上下盖注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题,采用Moldflow软件进行了模流分析,实现了流动平衡优化设计,缩短了模具设计周期,提高了生产效率。实践证明,该一模异穴组合注塑模具实现了熔体流动平衡,可以获得结构与性能一致性的塑件,满足了客户的要求。     

基于Moldflow分析的汽车储物箱注塑模设计

以汽车储物箱为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

洗衣机排水阀注塑模设计

通过对洗衣机排水阀塑料件的分析,设计了洗衣机排水阀注塑模。着重介绍该注塑模的顺序脱模机构及工作过程,解决了模具开模时侧向长型芯与小型芯接触面的摩擦问题。该模具设计合理,动作准确可靠,塑料件质量良好,完全能够满足用户的要求。     

基于Moldflow的洗衣机控制面板注射模浇口位置优化设计

针对浇口位置及数量对于注塑模塑料制品设计中的重要性,运用Moldflow软件对不同浇口位置及浇口数量的熔接痕、流动前沿处温度、翘曲分析进行分析比较,确定浇口位置的优化分案,提高模具的设计效率。     

基于Moldflow的热流道双色注射模具的流动平衡优化

利用模流分析软件Moldflow的充填分析和流动平衡分析模块,分析了双色牙刷热流道注射模具的不平衡流动。通过调整流道的截面尺寸,得到良好的流动平衡,一次注射充填时间的不平衡率从38.2 %降低为1.7 %,充填末端压力的不平衡率从39.6 %降低为4.1 %;二次注射充填时间的不平衡率为0.37 %,充填末端压力的不平衡率为4.5 %。通过模拟确定了注射时间、注射压力、熔体温度和模具温度等主要工艺参数。     

Moldflow软件在注塑成型模具设计中的应用

采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟分析,为评估模具工艺的合理性、优化模具设计提供了理论依据,可最大限度地降低模具制造成本,缩短开发周期。     

基于Moldflow软件的手机外壳流道平衡优化设计

针对手机外壳上下盖异模多型腔的流道不平衡问题,利用Moldflow软件的Runner Balance模块进行了优化.结果表明:优化后手机下盖末端充满时间为0.885 8 s,手机上盖末端的充满时间为0.858 8 s,不平衡率控制在3.1%,流动平衡性较好.流道尺寸由初始设计的φ3 mm,优化为平衡时的φ3.739 mm和φ1.666 mm.V/P转换点的浇口位置压力为29.85 MPa,接近约束条件中的目标压力30 MPa,上下盖型腔内的压力分布比较均匀.     

基于Moldflow的汽车后视镜座注塑模具优化设计

以汽车后视镜座为例,利用Moldflow分析软件分析了最佳浇口位置,建立了浇注系统和冷却系统。以体积收缩率变化为指标建立了正交试验方案,通过分析各因素对指标的影响程度,获得了最佳工艺参数组合。通过对模型翘曲变形的模拟分析,得出收缩不均和冷却不均是引起翘曲的主要原因。通过对浇注系统和冷却系统及相关工艺参数的优化设计,翘曲变形量达到最小,最后得到了优化的模具结构。结果表明:利用有限元分析方法,可以缩短模具设计周期,提高经济效益。     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。     

基于Moldflow平台的电吹风外壳注塑模具优化设计

对电吹风外壳注塑模具进行设计.整个过程通过Moldflow软件完成注塑杌的选取,参数的校核,浇注系统设计,冷却系统设计,顶出机构等的设计.设计完成后对其注塑过程进行分析,发现其主要缺陷,如:气穴.熔接痕.收缩率大等.根据分析结果,采取相应的优化方案,得到合理结果.这种设计方法大大缩短了开发时间,提高了生产效率.