保压方式对塑件翘曲影响的CAE分析

针对洗衣机底板在注射成型中产生的翘曲问题,利用CAE软件进行计算机数值模拟。结果表明影响翘曲变形的主要因素为收缩不均,并分别通过二级保压方式和根据材料的PVT曲线进行等比容保压来减小翘曲,对比两种保压方式,后者得到的塑件的翘曲量更小。     

PMMA/PC复合平板叠层注射压缩成型翘曲变形计算模拟

建立了一种基于注射成型模拟软件Moldflow和有限元软件ABAQUS联合计算模拟的方法,以用于分析聚甲基丙烯酸甲酯/聚碳酸酯（PMMA/PC）复合平板叠层注射压缩成型的翘曲变形。通过两步法完成翘曲变形的数值模拟：首先采用Moldflow软件对叠层注射压缩成型进行充填、保压和模具内冷却分析;然后将Moldflow获得的制件脱模时温度场和网格文件导入ABAQUS进行分析,计算脱模后制件完全冷却至室温的翘曲量,将应力释放的翘曲值与完全冷却的翘曲值线性相加得到平板的最终翘曲。同时通过注射成型实验实测PMMA/PC复合平板的翘曲变形。结果表明,联合计算模拟结果与实验结果的匹配性较好。     

路由器不对称型腔注塑模CAE优化设计

基于模流分析技术,利用Moldflow软件对路由器注塑过程进行数值模拟。根据浇口匹配性结果,设计了顶进浇和侧进浇2种浇注系统,对比填充时间、流动前沿温度、注射压力、气穴、熔接痕等结果确定了侧进浇方案;对异形型腔成型时的不对称流动进行了流道平衡的分析,优化了流道截面尺寸,减少了流道料流量,实现了注塑平衡,保证了产品质量的均匀性;验证了冷却系统方案;对产品的翘曲情况进行了分析,得到影响塑件变形的主要因素为不均匀收缩,通过改进保压设定来改善翘曲,选择阶梯递减保压的方法并延长保压时间,减少了翘曲变形量,降低了产品各部分体积的收缩差异。实践证明,模具CAE技术对模具结构设计与注塑工艺的制定具有指导作用。     

工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响

运用正交试验,通过Moldflow模拟分析,将模拟分析样条与实际注塑成型微样条进行对比,研究了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射压力工艺参数对注射成型制品翘曲变形的影响。通过微型样条模具进行成型实验,用三坐标测量仪对成型制品的翘曲变形进行了测量。结果表明,保压压力和熔体温度对样条翘曲变形的影响较大,实际注塑成型样条的翘曲变形量比模拟分析的翘曲变形量大,拉伸样条模拟数值与实际的平均差值为0. 205 mm,实际值比模拟值增大了约50%;冲击样条的模拟数值与实际数值的平均差值为0. 240 5 mm。     

基于收缩平衡的精密注塑产品翘曲优化方法

为解决聚合物注塑产品的收缩翘曲问题,文章提出了一种以数值模拟为手段,对所有网格节点体积收缩率值进行最小化的平衡的优化方法,从而改善产品的翘曲程度。首先,建立注射模具有限元模型,以节点体积收缩率标准差为目标,将通过正交模拟试验得到的节点收缩数据,导入Matlab进行网格节点的体积收缩率标准差运算,最终,采取极差分析,得到注射工艺参数的重要程度顺序为:保压压力、熔体温度、保压时间、模具温度和冷却时间,并得到最佳的注射工艺参数组合。优化注射实验结果表明,节点体积收缩率标准差越小,产品收缩时发生的翘曲程度越小,文章中优化后产品最大变形量仅为0. 073 8 mm,翘曲量约减小了8倍,验证了该优化方法的有效性。     

基于正交试验与CAE模拟的烟雾报警器外壳翘曲优化分析

利用CAE及Moldflow软件对烟雾报警器外壳模型进行浇注系统以及冷却系统的建立,基于正交试验与CAE模拟技术对烟雾报警器外壳模型进行翘曲优化分析,产品的翘曲变形主要由于收缩不均引起,初始翘曲变形量为0.572 0 mm。各工艺参数对翘曲变形量的影响程度最大的为溶体温度,其次为保压压力、保压时间、冷却时间,最小为模具温度。在熔体温度220℃、模具温度60℃、保压压力140 MPa、保压时间10.0 s、冷却时间30 s的工艺参数设置下,产品翘曲变形量为0.183 0 mm,翘曲变形量最小,与初始翘曲变形量相比降低68.01%,产品精度显著提高。     

基于正交试验的瓶盖注塑成型数值模拟及工艺优化

以正交试验设计为手段,借助有限元分析平台Moldflow,对某瓶盖注塑成型工艺进行数值模拟。通过分析塑件的工艺性,创建了产品的有限元模型,以最小翘曲变形量为试验指标,分析熔体温度、注射时间、模具温度、保压压力和保压时间对产品质量的影响规律。结果表明:当熔体温度为220℃、模具温度为100℃、注射时间为1.10 s、保压压力为100 MPa、保压时间为7.5 s时,所得产品的翘曲变形量最小,为0.369 9 mm,比初始模拟结果降低了34.77%,为实际注塑成型参数的设置提供了科学的理论指导。     

基于Moldflow和DOE技术的翘曲变形工艺优化

文章采用CAE模拟软件Moldflow结合DOE试验技术对开关上盖进行填充、保压、冷却以及翘曲的模拟分析,研究模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等不同成型工艺参数对翘曲指标的影响,通过对试验结果运用极差和方差进行分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合.     

基于Moldflow和正交试验法的塑料杯注塑工艺参数优化

以某一塑料杯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析。以熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为0.066 0 mm。通过分析,有效减小翘曲变形,并且发现5因素对翘曲变形影响程度为:保压时间熔体温度模具温度注射时间保压压力,进而提高了制品的尺寸精度和使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

基于斐波那契法的注射保压优化及脱模设计

传统单一恒定保压效果不佳,易导致塑料件产生较大翘曲变形,以汽车饰条为例,采用斐波那契迭代优化算法结合模流分析,对注射成型过程进行分段保压设计,通过8次迭代演算与数值模拟,获取了最优的保压压降组合,得到最小的翘曲变形量,比恒定保压塑料件翘曲量减少了37.55%,有效地控制了塑料件的翘曲量。实践证明该方案可靠有效。     

基于Moldflow变直径管工艺参数优化与模具设计

建立变径管模型,并利用Moldflow对变直径管进行充填、保压、冷却、翘曲模拟分析得出最佳浇口位置与数量,结合正交实验分析了模具温度、熔体温度、充填时间、保压压力、保压时间等工艺参数对变直径管翘曲变形的影响并得到最佳参数组合;利用Moldflow验证最佳参数组合,并在此基础上设计出模具,使得生产的产品品质得到提高。     

注塑成型工艺参数对汽车保险杠翘曲变形的影响研究

结合Moldflow模拟分析软件和正交实验设计,通过对汽车保险杠的注射成型过程的数值模拟,系统分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等工艺参数对制件翘曲变形的影响规律.研究得到了最佳工艺参数组合方案,导人Moldflow软件分析后发现保险杠的翘曲变形得到明显改善;并通过实际的注塑成型实验验证了Moldflow分析结果.     

基于神经网络和遗传算法的薄壳件注塑成型工艺参数优化

建立了基于神经网络和遗传算法并结合正交试验的薄壳件注塑成型工艺参数优化系统。正交试验法用来设计神经网络的训练样本，人工神经网络有效的创建了翘曲预测模型；遗传算法完成了对影响薄壳塑件翘曲变形的工艺参数（模具温度、注射温度、注射压力、保压时间、保压压力和冷却时间等）的优化，并计算出了它们的优化值。按该参数进行试验，效果良好，可以有效地减小薄壳塑件翘曲变形，其试验数值与计算数值基本相符，说明所提出的方法是可行的。     

Moldflow软件在无绳电话机面板模具设计中的应用

在无绳电话机面板模具设计中,应用Moldflow软件分析了不同的浇口数量、位置及相应的保压压力、保压时间对制品的充模压力、熔接痕分布、翘曲变形量和缩痕缺陷等的影响.通过优化浇口数量、位置并辅助适宜的保压压力和保压时间,减少了注塑缺陷和制品变形,这对模具设计及注塑过程工艺参教的设定均有一定的实际意义.实践表明,Moldflow的分析结果与实际生产中通过试模所得到的方案非常相近,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性.     

基于BP 神经网络的塑料齿轮玩具注射成型优化分析

以某塑料拼插齿轮玩具为研究对象,采用自然平衡法设计1模144腔注塑模具。对有限元模型进行合理简化,并采用Moldflow软件进行塑料齿轮注射成型过程中的流动和翘曲分析。针对初始方案中出现的熔接痕和翘曲等缺陷,建立齿轮玩具BP 人工神经网络模型,通过BP神经网络算法训练各工艺参数,并对体积收缩率和总翘曲量进行预测。将训练后较优的工艺参数组合应用于注射成型后,使得该塑料齿轮熔接痕分布改变,翘曲变形量明显降低。     

注塑工艺参数对聚碳酸酯车灯面罩翘曲变形的影响

采用正交实验方法,利用Moldflow软件对汽车的车灯面罩进行注塑模拟,系统地分析了注塑中熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等工艺参数对聚碳酸酯（PC）车灯面罩翘曲变形的影响规律和机理,并确定了车灯面罩的最佳工艺参数值。将所确定的最佳工艺参数导入Moldflow软件进行分析,发现车灯面罩的翘曲变形量明显下降。     

玻璃纤维增强PA66厚壁注塑件翘曲变形研究

以玻璃纤维增强尼龙66注塑的厚壁件为对象,从制品结构、模具设计及注射成型过程中各工艺参数如模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等方面研究了其翘曲变形的成因,发现浇口位置的变更对产品的翘曲变形影响很大。     

基于CAE的厚壁塑件注塑工艺参数优化

利用Moldflow软件对某厚壁塑料制件的注射成型过程进行分析,选取反映制品收缩与翘曲的多个评价指标,结合正交实验法,优化充填时间、熔体温度、保压时间、保压压力、冷却时间等工艺参数,通过均值分析与极差分析研究各因素对各评价指标的影响,并通过综合评分法得到一组最佳的工艺参数。结果表明,增加保压时间与保压压力能减小产品的收缩和翘曲,且得出的最佳工艺组合为注射时间为2.5 s,熔体温度为280 ℃,保压时间为130 s,保压压力为110 MPa,冷却时间为40 s,该工艺下产品的质量疏松度、体积收缩率、平面误差、翘曲分别降低了6.66 %、7.90 %、12.5 %、20.83 %,产品整体成型品质得到有效提高。     

采用RFR-GA算法的薄壁注塑件质量多目标优化

汽车内饰件可由注塑加工获得,但成型过程中塑件产生的翘曲、体积收缩较大,针对该问题,以某汽车薄壁注塑件为例,研究了其注塑工艺参数的优化方法.通过以注塑过程中的最小翘曲和最小体积收缩率为目标函数,以注塑温度、模具温度、注射压力、保压压力、保压时间以及冷却时间等参数作为设计变量,构建了多目标全局优化模型.利用Moldflow...     

基于CAE和DOE技术的注射成型工艺优化

以打印机上盖为例,以体积收缩率、翘曲量和沉降斑指数为考察指标,结合CAE和DOE技术研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间五个工艺参数对考察指标的影响,用DOE软件回归拟合得到体积收缩率、翘曲和沉降斑指数的预测模型,并运用该模型求解最佳的工艺参数,通过试验验证了该方法的可行性.