响应面法优化杂鱼油脱色工艺

在白土用量、保持时间和脱色温度3个单因素试验的基础上,以杂鱼油为原料,采用响应面法优化杂鱼油的脱色条件,考察各因素及其交互作用对脱色率和色度的影响,确定杂鱼油脱色的回归模型。试验结果表明:最佳脱色工艺条件为:白土用量10.07%,保持时间14.04 min,脱色温度93.07℃。在该条件下,脱色率为98.9%,与试验值98.5%基本一致,杂鱼油的色度为4+。     

响应面法优化杂鱼油脱酸工艺

为进一步优化鱼油的脱酸工艺条件,以杂鱼油为原料,在保温时间、温度和碱液含量3个单因素试验结果的基础上,采用响应面法中Box-Behnken试验设计对碱炼脱酸工艺条件进行优化,考察各因素的影响效应及其交互作用,得出杂鱼油脱酸工艺的回归方程,确定最佳脱酸工艺条件,即:保温时间36.84 min,温度56.38℃,碱液含量16.73%。在此条件下,脱酸杂鱼油酸价理论值为0.074 mg/g,与验证试验结果基本一致,且模型极显著。     

葵花籽油酶法脱胶工艺优化

选取米曲霉磷脂酶C（PLC）对葵花籽油进行酶法脱胶。采用单因素试验分别研究了混合体系pH、酶解温度、酶解时间、加酶量和柠檬酸质量分数对葵花籽油酶法脱胶效果的影响。结果表明,葵花籽油酶法脱胶的最佳工艺条件为：混合体系pH 7.5,酶解温度25 ℃,酶解时间3 h,加酶量5 000 U/kg,柠檬酸质量分数20%（添加量0.1%）。在最佳工艺条件下,葵花籽油磷含量从55.8 mg/kg降至8.2 mg/kg,脱胶率为85.3%,达到植物油工业精炼要求（磷含量≤10 mg/kg）。     

罗布麻微生物脱胶工艺优化

 为了提高枯草芽胞杆菌对罗布麻的脱胶效率,根据菌种生长与酶催化反应所需温度的差异,将罗布麻生物脱胶过程分为2个阶段,并对脱胶工艺进行优化。试验结果表明：在磷酸氢二钾添加量为0.8%、浴比为1:25、枯草芽胞杆菌接种量为0.5%的条件下,在37℃脱胶18h,再升温至45℃脱胶0.5h,取得了良好的脱胶效果,罗布麻脱胶后的残胶率为10.84%,与未进行后阶段升温脱胶所得的残胶率相比降低了4.95%。     

鳀鱼油脱胶、脱色、脱臭工艺的研究

对鳀鱼油的脱胶脱色工艺中脱胶剂用法和超临界丙烷、氨脱臭工艺进行了初步研究,结果表明,在低于30℃,脱胶剂的浓度90%~94%,用量1.0%~1.5%,反应时间2~10 m in的条件下,可以得到正常色泽的鳀鱼油。此外,超临界丙烷和液态氨对鳀鱼油中臭味成分均具有较好的溶解性,而对甘三酯的溶解度不高,可以用作鳀鱼油脱臭剂,而且超临界丙烷萃取可以代替经典的填料塔脱酸、脱臭工艺。     

菜籽油脱胶和脱臭工艺优化

为了对菜籽油适度精炼提供参考,以菜籽原油（磷含量693.00 mg/kg)为原料,采用磷脂酶A1(PLA1)进行预脱胶,再采用磷脂酶C(PLC)进行复脱胶,所得脱胶油采用低温短时两级捕集回流脱臭工艺进行脱臭。以磷含量为指标,通过单因素试验和响应面试验对PLA1预脱胶工艺条件进行优化。以生育酚损失率为指标,通过单因素试验和正交试验对脱臭工艺条件进行优化。另外,对比了不同脱胶方法（PLA1-PLC复合脱胶、PLC脱胶、水化脱胶）和不同脱臭工艺（低温短时两级捕集回流脱臭工艺和常规脱臭工艺）的效果。结果表明：PLA1预脱胶最优工艺条件为柠檬酸（45 g/100 mL）添加量3.3 mL/kg、PLA1(10 U/mL) 添加量44.0 mL/kg、脱胶温度54.0 ℃、脱胶时间1.4 h,在此条件下PLA1-PLC复合脱胶菜籽油中磷含量相比菜籽原油下降了（99.01±0.05）%;与其他脱胶方法相比,PLA1-PLC复合脱胶法脱胶效率高;脱臭最优工艺条件为脱臭温度220 ℃、脱臭时间80 min,在此条件下生育酚损失率在10%以下,且各生育酚单体的相对含量基本不变;与常规脱臭工艺相比,低温短时两级捕集回流脱臭工艺具有能耗和生育酚损失率低的优点。综上,PLA1-PLC复合脱胶和低温短时两级捕集回流脱臭工艺可以较好地改善菜籽油的品质,具有良好的市场应用前景。     

苎麻复合微生物脱胶工艺优化

 采用L18（36）正交实验,将芽孢杆菌B2和曲霉M2两种菌株的种子液混合对苎麻脱胶,确定两种菌株联合脱胶的最优工艺条件为：芽孢杆菌B2和曲霉M2的种子液接种量分别为6%和11%,水料比为15∶1(mL/g),脱胶初始pH值为6,温度35℃,脱胶时间50h。在最佳条件下处理后的苎麻纤维脱胶率可达到31.9%,纤维细度和纤维断裂强度均符合二级精干苎麻的标准。利用红外光谱法和电镜扫描测试分析,结果证明经过生物酶脱胶后,得到了光滑、平整、纤细的苎麻纤维,其胶质复合体的分子结构发生了明显变化。     

优化高酸值米糠油脱胶工艺

以高酸值米糠油为原料,进行脱胶工艺的研究。在单因素试验基础上,通过正交试验优化脱胶工艺参数,结合实际可操作性得出较优工艺条件为水添加量3%,柠檬酸浓度50g/100 mL,脱胶时间25 min,酸添加量0.25%,脱胶温度70℃条件下,添加高酸值米糠油的脱胶率达到95.23%。     

乌拉草纤维联合脱胶工艺优化

采用物理-生化联合脱胶法制取乌拉草纤维,用多指标正交试验方法对酶反应时间、酶制剂浓度、碱氧一浴时间、NaOH溶液浓度、H_2O_2溶液浓度等因素进行优化,由多个指标的综合评价确定最佳工艺条件,并对脱胶后的乌拉草纤维进行基本性能测试。联合脱胶的优化工艺条件为:酶反应时间10 min,酶制剂质量浓度12 g/L,碱氧一浴时间100 min,NaOH溶液质量浓度8 g/L,H_2O_2溶液质量浓度8 g/L。制取的乌拉草纤维长度为66.2～89.3 mm,直径为63～70μm,断裂强度为275.3×10~(-6)～285.8×10~(-6)MPa,回潮率为7.8%～9.2%。     

低温脱胶法及其工艺优化

低温脱胶俗称低温过滤。是指在不添加脱胶剂的情况下仅利用低温来促使胶体杂质凝聚析出．再使用过滤法将其从油中分离出来的脱胶方法。此法因工艺流程短、设备简单、能最大限度地保留油脂的天然营养和风味、基本无废水、无污染等优点而广泛用于压榨一级、二级花生油的精炼。     

荨麻化学脱胶工艺优化研究

使用化学脱胶方法对野生荨麻进行脱胶处理,并设计正交试验优化脱胶工艺,对荨麻应用于纺织原料的可能性进行评估。测试了野生荨麻的残胶率、荨麻韧皮化学成分含量、荨麻单纤维强力等指标。实验结果表明:设计方案能有效去除荨麻韧皮中胶质类物质。获得最优脱胶工艺参数为:一煮NaOH浓度7 g/L,二煮NaOH浓度12 g/L,二煮时间2 h。荨麻韧皮中含纤量较高,脱胶后的荨麻纤维有较好的强力,但离散较大。     

桑皮纤维的脱胶工艺参数优化

介绍了采用微波-超声波-生物酶-化学方法对桑皮纤维进行脱胶的工艺;选取工艺过程中微波处理时间、超声波频率及碱性果胶酶处理时间作为分析对象,进行组合试验,提取桑皮纤维,并对纤维性能进行测试,利用正交试验设计对脱胶方案进行优选,选出最优方案为:微波处理时间为0.5min、超声波处理频率为30 kHz、酶处理时间为4h.     

玉米棒包皮纤维的脱胶工艺优化

为了更好地利用玉米棒包皮纤维,以纤维提取率和残碱值为检测指标,采用正交试验和单因素试验的分析方法优化出玉米棒包皮纤维的预尿氧处理工艺、脱胶碱煮工艺和脱胶超声波碱工艺的理想工艺条件.结果表明:在理想工艺下两种脱胶方法所制备的玉米棒包皮纤维都比较纯净,但碱煮工艺残液的残碱值较低,碱的利用率较高,对环境所造成的污染较轻.认为碱煮脱胶工艺较为理想.     

桑树皮工艺纤维化学脱胶工艺的优化

桑树皮纤维属天然植物纤维素纤维,通过对化学脱胶工艺方法进行对比和优化,可制得性能良好的桑树皮工艺纤维;试验表明纤维白度较好,手感柔软,达到纺纱性能要求。     

鲢鱼鱼油不饱和脂肪酸乙酯化工艺优化

以鲢鱼鱼油为原料,采用碱催化法对鱼油进行乙酯化,通过单因素实验和正交试验优化条件,确定鱼油乙酯化反应的最佳工艺参数组合为:催化剂NaOH添加量为鱼油质量的0.2%、醇油摩尔比为8∶1、反应温度为75℃、反应时间为1.5 h,该工艺下脂肪酸乙酯得率为97.47%。     

鲤鱼内脏鱼油提取工艺的优化

在我国淡水鱼加工产业中,鲤鱼的产量和加工占有很大比例,废弃物中含有大量的粗脂肪,若利用这些废弃物提取鱼油,不仅可以提高原料的综合利用率,还能减少对环境的污染。试验是以鲤鱼内脏为原料进行粗鱼油的提取,利用胰蛋白酶在适宜的水解温度、p H值下进行水解,离心分离出鱼油。影响酶解法提取鱼油的主要因素有p H值、酶解温度、酶添加量、液固比、酶解时间,通过单因素和旋转正交试验确定最佳条件为p H值7、酶解温度50℃、酶添加量2%、酶解时间3h,最大提取率为73.12%。     

四级浓香菜籽油酶法脱胶工艺条件优化

选取磷脂酶PLA_1,对四级浓香菜籽油进行酶法脱胶工艺研究。分别研究了酶添加量、50%柠檬酸添加量、去离子水添加量、酶解时间对四级浓香菜籽油酶法脱胶效果的影响。在单因素实验的基础上,采用响应面实验设计,对酶法脱胶工艺条件进行优化。结果表明:四级浓香菜籽油酶法脱胶最佳工艺条件为水浴温度55℃、酸反应时间3 min、酶添加量22 mg/kg、50%柠檬酸添加量260mg/kg、去离子水添加量2%、酶解时间120 min,在该条件下酶法脱胶油磷脂含量为22. 26 mg/kg,酸价(KOH)为2. 31 mg/g,收率为96. 81%。     

磷脂酶C用于大豆油脱胶的工艺优化

用磷脂酶C对大豆毛油进行实验室模拟脱胶.研究了pH、反应温度、加水量、加酶量、反应时间、搅拌速度对大豆毛油脱胶效果的影响,采用正交试验对脱胶工艺条件进行优化.结果表明,大豆毛油脱胶最佳工艺条件为:加酶量30 mg/kg,反应温度50℃,反应时间1h,pH5.0,加水量2％,搅拌速度200 r/min.在此条件下得到的脱胶大豆油磷含量为17.8 mg/kg,为大豆油酶法脱胶开辟了新途径.     

山毛豆油磷酸辅助脱胶工艺条件优化

目的：研究酸种类、酸添加量、加水量、脱胶温度、搅拌时间对山毛豆毛油脱胶率的影响。方法：在单因素试验基础上,利用响应面分析法对山毛豆毛油脱胶工艺进行优化。结果：得到山毛豆酸辅助脱胶最佳工艺条件为磷酸添加量2.47g/kg、加水量4.1%、脱胶温度62℃、搅拌时间45min。该条件下山毛豆毛油脱胶率为92.48%,与模型预测值91.5256%接近,脱胶山毛豆油中磷脂含量为0.095%。结论：磷酸辅助脱胶技术可对山毛豆毛油中的磷脂进行有效脱除。     

超声波辅助浓香菜籽油水化脱胶工艺优化

研究超声时间、超声温度、50%柠檬酸添加量、加水量4个因素对超声波辅助浓香菜籽油水化脱胶效果的影响。在单因素试验基础上,利用响应面分析法对超声波辅助浓香菜籽油水化脱胶工艺进行优化。结果表明:超声波辅助浓香菜籽油水化脱胶的最优条件为超声时间15.5 min、超声温度45℃、50%柠檬酸添加量4%(以油质量计)、加水量4%(以油质量计),在此条件下脱胶后浓香菜籽油中磷脂含量为4.06 mg/100 g,脱磷率为92.11%,总酚含量为42.08 mg/100 g。在传统脱胶工艺条件下,即3%水(以油质量计),55℃下搅拌20 min后沉淀24 h,浓香菜籽油中磷脂含量为39.48 mg/100 g,脱磷率为23.31%,总酚含量为62.17 mg/100 g。经GC-MS分析,超声波辅助水化脱胶的浓香菜籽油中鉴定出27种主要的挥发性风味物质,其中主要呈味物质为硫甙降解产物。