基于熔融沉积技术的汽轮机叶片熔模铸造生产

熔模铸造生产新型汽轮机叶片需要反复试验验证,设计周期长,成本较高。采用熔融沉积技术得到ABS材料的叶片模样,粘接常规蜡质制作的浇注系统,经过挂砂、脱蜡、脱ABS,浇注冷却后获得了合乎要求的汽轮机叶片。验证了由FDM技术打印制作的ABS材料熔模用于叶片熔模铸造的可行性。     

基于TRIZ矛盾矩阵的快速熔模铸造工艺开发与实践

为提高生产率,增加可靠性,基于TRIZ矛盾矩阵的原理,提出解决压型定型周期长问题的措施,提出了快速熔模铸造工艺路线。采用增材制造技术打印得到ABS材质铸件模样,采用常规方法制作蜡质浇注系统,试验粘接工艺和调整涂料配方,组成蜡模组,多层挂砂得到型壳,分别脱蜡、脱ABS,经过浇注、清理,获得了合格铸件。     

FDM技术在熔模铸造生产中的运用

ProCAST模拟软件和3D打印技术可以用于熔模铸造新产品开发,有效改善成本高、周期长的现状。首先,采用UG软件建立零件和浇注系统三维模型,运用ProCAST软件对零件的工艺方案进行模拟;其次,采用FDM成型工艺ABS材质打印零件模型,并将ABS模型和蜡质浇注系统组树;最后,通过熔模铸造制壳、脱蜡、焙烧、浇注等流程制备铸件,用三坐标测量仪和粗超度仪检测铸件。结果表明,该工艺铸件尺寸精度达到CT6,表面粗糙度低于Ra6.8μm以下。     

基于快速成型技术和熔模铸造的金属材质工艺品铸造实践

采用熔融沉积技术结合熔模铸造工艺进行了金属材质工艺品的铸造实践。使用熔融沉积技术打印PLA模样,焊接蜡质浇注系统与出气孔,挂砂后去掉蜡质出气孔端面外的型壳,高温蒸汽脱蜡,一次焙烧后脱掉PLA并补出气孔,获得完整型壳。浇注、清理后铸造出合格的金属工艺品。     

基于熔融沉积技术的燃机叶片快速熔模铸造工艺优化研究

针对熔融沉积技术应用于熔模铸造燃机叶片时存在的因材料熔融膨胀流动而导致型壳胀裂、表面品质和尺寸精度难以保证等问题,分别进行了3D打印ABS材质的实心、空心叶片模样用于熔模铸造的实验,研究了熔模铸造过程中的蜡质浇注系统设计、涂挂工艺参数、脱蜡和脱ABS材料工艺流程优化技术。通过对铸件尺寸精度的检测表明,ABS材质空心叶片模样的铸件产品尺寸精度优于实心叶片产品。     

基于3D打印的艺术品模具快速熔模铸造实践

制订浇注艺术品用模具的铸造工艺,绘制三维图形,采用基于熔融沉积FDM技术的桌面级打印机打印PLA模样,粘接蜡质浇冒系统,挂砂5层半。先脱蜡再脱PLA,用内窥镜检查型腔完整性后浇注。结果证明,控制过程工艺参数,可以利用PLA粘接蜡质浇冒系统获得完整的铸件。生产的艺术品模具满足了客户需求。     

高温合金薄壁复杂铸件的失蜡铸造工艺优化

针对某类壁厚较薄的Ni3Al基高温合金复杂结构件在铸造过程中合格率低的问题,进行了铸造工艺改进研究。主要对蜡质模型的质量把控、浇注参数以及整个浇注系统三方面进行了优化。蜡模制备过程中利用蜡料填充以及冷蜡块等技术;浇注前壳型进行预热,温度控制在(1 100±10)℃,浇注过程中温度控制在(1 460±10)℃。经改进后,此类薄壁复杂结构件铸造过程浇不足、缩孔以及裂纹等缺陷显著减少,铸件合格率得到提升。     

基于熔融沉积技术的叶片快速熔模铸造试验

针对燃气轮机叶片熔模铸造过程复杂、周期长、成本高等问题,利用3D打印熔融沉积技术打印ABS模型,粘接蜡模浇注系统组成模组,经过涂挂涂料、高压釜脱ABS和焙烧获得完整的叶片型壳,并采用工业内窥镜对其型腔内部进行检测后浇注金属液。采用三维光学扫描方式对铸件的整体尺寸和其叶型截面的关键尺寸偏差值进行检测。试验表明,采用熔融沉积技术打印叶片模型进行快速熔模铸造能够满足铸造要求,为燃气轮机叶片样件熔模铸造提供一种时间短、成本低、可靠性高的新方法。     

FDM技术和熔模铸造结合生产铸钢件的试验

针对小批量熔模铸造存在制作压型周期长、成本高的问题,利用FDM技术打印ABS模样,粘接蜡模浇注系统组成模组,涂挂涂料、高压釜脱ABS和焙烧两个过程,获得完整的型壳,实现了FDM技术和熔模铸造结合生产铸钢件,改善小批量熔模铸造产品成本高的问题。     

基于熔融沉积技术的快速熔模铸造工艺实践

确定新产品的熔模铸造工艺需要反复试验验证,设计周期长,成本高。利用熔融沉积技术(FDM)打印ABS模样,采用常规方法用蜡制造浇冒系统模样,二者黏接组成模组。涂挂试验配方的涂料实现挂砂,通过高压釜脱蜡和焙烧炉脱ABS两步过程,获得完整的型壳。焙烧、浇注、冷却后,进行喷砂清理,采用三维扫描仪检测产品尺寸。实现了基于熔融沉积技术(FDM)的快速熔模铸造生产铸钢件。     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.     

大型铝铸件整体铸造工艺

我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1　铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1　 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定　该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容…