基于数值模拟的M25柴油机机体铸造工艺设计及优化

为探讨柴油机机体的合格生产工艺,应用MAGMA模拟软件对国内大型M25柴油机体进行工艺优化,并对其充型、凝固过程及金相组织进行了数值模拟。通过综合考虑浇注方式和冷铁对缩孔缩松的影响,得出最优工艺。研究发现,优化后的柴油机机体工艺方案合理,充型平稳,温度场分布均匀,且解决了缩孔、缩松缺陷。经生产验证,铸件力学性能及组织均满足要求。     

电机皮带轮的铸造工艺设计及计算机模拟优化

采用传统的铸造工艺设计方法对皮带轮灰铁件进行了铸造工艺设计,运用Z-Cast软件对皮带轮初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因.根据模拟结果并结合理论分析,通过Z-Cast软件调整冒口尺寸和分布,经过多次模拟,进行铸造工艺优化,最终获得了合适的工艺.结果表明,最终工艺实现了皮带轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷.生产实践表明,最终工艺生产的皮带轮内部组织致密,符合技术要求.     

基于MAGMA的汽车变速箱顶盖的压铸工艺优化

以汽车变速箱顶盖为例,运用MAGMA软件,并结合正交试验,对汽车变速箱顶盖压铸工艺的充型、凝固过程进行了数值模拟。根据模拟结果,预测铸件在实际生产中可能产生的缺陷的种类、大小、位置及发生时间,提出工艺改进方案,确定最优工艺,同时进行试制。运用X射线实时成像技术对铸件缺陷进行验证。结果表明,MAGMA软件可以较为准确地模拟铸件的充型、凝固过程,并预判铸件缺陷的发生概率。     

基于ProCAST砂型铸造的V型皮带轮的工艺优化

以常用HT250为材料,利用铸造模拟软件ProCAST对皮带轮的初始工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,预测了各种铸造缺陷的位置和大小,反映了充型和凝固过程的实际情况。分析缺陷产生的原因,及时地调整浇注系统的位置及冒口的位置和大小,从而优化了工艺方案,有效地减少了缩孔、缩松,提高了铸件性能,减少了废品率,降低了生产成本。     

天然气压缩机机体铸件的凝固模拟及工艺优化

机体铸件是天然气压缩机组的关键部件之一。文章根据基体铸件的技术要求,结合铸造厂的实际生产条件,讨论了基体铸件的铸造工艺方案和浇注系统,并使用华铸CAE／InteCAST进行了凝固模拟分析和工艺优化。所得结果适用于实际生产。     

基于ProCAST转K6摇枕数值模拟及工艺优化

分析了转K6摇枕的结构及技术指标,根据其技术要求,初步设计出浇注系统。采用铸造模拟软件ProCAST对转K6摇枕的铸造充型和凝固过程进行了数值模拟。通过模拟结果的分析,预测其铸造缺陷,进而改进铸造工艺,达到工艺优化的目的。     

运用数值模拟方法进行铸件缺陷预测与工艺优化

主要研究如何采用数值模拟方法预测制造工程中的铸件缺陷。通过数值模拟研究观察到的铸件缺陷形成原因,由于铸件缺陷存在多种类型且形成于铸造过程的不同生产环节,采用铸造模拟方法能够更清楚理解铸件剖切过程中观察到的铸件缺陷原因。采用铸造模拟软件VULCAN有限元技术再现了铜感应器的填充与凝固过程,并对软件模拟结果与铸件实际缺陷进行了对比。     

台车车轮铸造工艺的数值模拟及优化

利用V-Cast模拟软件，对车轮铸造的凝固过程进行了数值模拟，分析了原工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上，改进了浇注系统，优化了铸造工艺。模拟分析显示，新工艺实现了车轮的顺序凝固，消除了缩孔缺陷。生产实践表明，新工艺生产的车轮内部组织致密，满足其技术要求。     

火炬零件压铸工艺数值模拟及优化

依据火炬零件结构特点,设计了4种压铸工艺方案.以Pro/E软件作为三维实体设计工具,Z-Cast软件作为计算手段,通过对其压铸工艺方案的数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺.采用这种优化设计方法,可以提高压铸工艺设计效率,同时降低压铸模具设计和制造成本.     

柴油机机体铸造工艺优化

采用ANSYS应力分析模块对V16柴油机机体进行结构分析,得到机体的应力集中关键区域,并以关键区域的结构分析作为铸造工艺设计的重要依据。再用MAGMA铸造模拟软件,对V16柴油机机体铸造的流场、温度场以及缩孔、缩松进行模拟,优化其铸造工艺,达到提高产品性能特别是关键区域性能的目的。     

基于数值模拟技术的轿车零件成形工艺优化设计

采用有限元数值模拟技术,对轿车结构零件的拉延成形过程进行了模拟分析.对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了板料的形状和零件形面.通过对FLD图和成形结果的分析,得到了板料的形状和零件形面.最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了对比.验证了数值模拟的有效性.     

基于数值模拟的冒口优化设计

对压水堆核电站蒸汽发生器支承铸件用数值模拟的方法直接寻找铸件的热节位置,根据得到的热节数据设计冒口,并对设计的冒口进行数值模拟,直至得到最优结果。设计结果能够在保证铸件品质的前提下,节约金属材料,减少机械加工成本,提高铸造效益。     

斜筋皮带轮的铸造生产工艺

皮带轮结构见图1,轮廓尺寸φ737.5 mm×247 mm,轮毂尺寸φ280 mm×145 mm,轮毂中心孔φ112 mm,轮毂与轮缘之间靠45°斜筋相连,铸造毛坯重280 kg.45°斜筋的设计给铸造生产带来一定困难,无法按正常工艺起模铸造.     

基于DEFORM的汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程的数值模拟

采用DEFORM有限元分析软件对汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程进行了数值模拟研究.数值模拟的工艺条件包括:工件整体加热和感应局部加热.分析了两种工艺方案不同轧制阶段的等效应变分布及成形过程的最大轧制力、轴向压紧力,比较了两种工艺方案轧制末期的温度场分布及工件外形.得到尺寸合符要求的工件,成形效果良好,为实际工艺制定提供了依据.     

基于数值模拟的阀体铸造工艺方案优化

利用数值模拟技术研究了阀体铸件的充型和凝固过程,分析了液态合金的流动状态、铸件的凝固顺序以及热应力分布的情况,预测了可能出现的铸造缺陷,如冷隔、浇不足以及缩孔、缩松等。得出的优化方案为将原始铸造工艺中的双直浇道结构改为较为简单的单直浇道系统;增加冷铁以调整铸件的凝固顺序;为消除铸件中出现的开裂现象,采用中空型芯以增加铸型的退让性。采用改进的工艺方案,最终获得了质量合格的铸件。     

皮带轮温精辗压近净成形工艺模拟分析

为了克服当今皮带轮生产中材料浪费、生产率低、精度低等缺点,提出了皮带轮两步温精辗压近净成形新工艺。通过数值模拟的方法,分析了其成形过程和载荷,以及影响锻件成形质量的几个关键因素。数值模拟结果表明：工艺方案合理可行。锻件外围部分变形量大,变形均匀,质量高,所需成形力小。模具形状和运动参数匹配对成形质量和载荷影响很大,模具运动方式可以自由选择。     

基于数值模拟的转向节挤压工艺优化

根据转向节的形状特点,分析并概述了其成形过程的金属流动特性和现有成形工艺存在的不足.将现有的自由锻制坯改进为挤压制坯.提出了一种新的成形方案为:下料—加热—摔杆—挤压制坯—预锻—终锻.应用三维有限元模拟软件Deform对转向节成形过程进行了数值模拟.针对杆部的折叠缺陷,分析其产生原因,提出增强法兰盘结构强度的解决方案,对挤压下模进行了改进.结果表明,所得终锻件各部位充填饱满、飞边均匀且无折叠缺陷.     

铝型材挤压成型数值模拟与模具优化设计

采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀.通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获得了较为理想的模具结构,同时提高了模具的寿命.