铸件结构工艺性改进实例

农业机械的许多零件,是采用不经机械加工的铸件而直接装配使用的.对这类铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求较高,生产批量也往往较大.如图2所示的圆盘毂,我厂的年产量为24万件.因此,在不影响铸件使用功能的条件下,改进和完善其结构工艺性,就具有较大的经济意义.下面是我厂多年来对铸件结构工艺性改进的一些典型实例.     

铸件清理技术改进

铸件清理是一般铸件生产的最后作业,涉及工序多、环境差、劳动强度大等特点.以东风汽车公司经验介绍铸件清理以简单化和减少作业为指导,以工艺设计为基础、上工序为下工序服务的一些做法,列举了公司生产的一些实例,并介绍了清理作业上一些设备的改进.     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

离合器壳体消失模铸件的缩孔缺陷控制

如图1所示的离合器壳体,是我公司采用消失模铸造工艺生产批量较大的一类离合器壳体铸件.其材质为HT200,外圆尺寸为φ557 mm,主要壁厚为8 mm.我公司从2002年底开始采用消失模工艺生产离合器壳体铸件,2010年离合器壳体铸件出现缩孔缺陷,全年缩孔废品率约为4％,占到全年废品率的57％,严重影响我公司铸件质量.为此,我们对离合器铸件缩孔缺陷产生的原因进行分析,并通过一系列工艺试验,对缩孔产生的原因进行查找.通过对主要影响因素的控制,缩孔废品率降至1％以内,有效的降低了离合器壳体铸件缩孔缺陷.     

高强度铝合金优质铸件扩张段壳体锥的研制

根据扩张段壳体锥铸件结构特点及使用要求,结合高强度ZL205A合金工艺特性,分析和讨论了扩张段锥壳体铸件铸造工艺要点,研制出了各项技术指标均达到设计要求的合格的扩张段壳体锥铝合金优质铸件,并已交付用户装机使用。     

某型薄壁镁合金铸件铸造工艺设计

根据薄壁壳体镁合金铸件结构特点及使用要求,结合高强度ZM5镁合金的工艺特性,分析了薄壁壳体铸件铸造工艺要点,研究了试制过程中出现的若干工艺问题及其解决措施。结果表明,生产的ZM5合金薄壁壳体铸件各项技术要求指标达到设计要求,铸件合格,按期交付客户。     

离合器壳体铸件缺陷分析与防止措施

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的原因,主要是由于工艺设计不完善造成的。通过对原铸造工艺进行改进,采取对各砂芯分别设置排气通道,制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨,改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件的气孔、砂眼、裂纹缺陷。     

ZL208铝合金壳体铸件缩松缺陷分析及工艺改进

庆安集团有限公司承制的某铝合金壳体铸件,结构复杂,壁厚差大,最厚处53.7 mm,最薄处6.4 mm,铸件结构如图1.该铸件加工后密封面不允许有任何目视可见的缺陷,并要求进行气压油压试验,所用材料为Al-Cu系ZL208合金,熔化后液态粘度大,流动性差,铸造成品率较低.     

斯太尔042气室支架铸件的结构改进及其冒口补缩设计

斯太尔042气室支架,材质QT450-10.铸件原重19.5 kg,结构改进后重16 5 kg,其结构如图1.原设计局部部位结构厚大,铸造工艺性差;4处加强筋部影响机械加工和装配.在不影响零件结构强度和使用性能的情况下改进设计,与用户研发部、工艺部、技术部会签了设计图纸,在此基础上改进原铸造工艺,运用均衡凝固模数法设计补缩冒目,经批量生产约11万件验证取得圆满成功.     

高锰钢铸件淬火用框架的改进

通过调整淬火框架化学成分 ,添加钒和增加铬含量 ,改进框架结构 ,减轻框架重量等措施 ,使淬火框架的使用寿命提高了 5倍 ,取得了良好效果。     

探讨一种再生机传动轴的结构改进措施

通过对改进前再生机摩擦片安装工序的分析,找出影响安装效率的原因,并对再生机传动轴结构进行合理地改进,使得摩擦片以及其所附结构能方便地做静平衡实验,进而达到提高更换安装摩擦片以及整机安装效率的目的.     

标致206变速箱分离摇臂冲压工艺分析与改进

以东风神龙汽车公司标致206轿车变速箱的分离摇臂冲压工艺方案分析为例,阐述了分离摇臂的冲压方案的改进及模具设计,为新产品的大量国产化生产大大降低了成本。     

压铸变速箱壳体的生产

根据Ｄ１６变速箱壳体的生产实践,介绍了压铸设备及工艺,包括岛式生产线布置、大型压铸机快速换型,合型力自动调整,局部增压、无飞边等先进装置的应用情况,阐述了Ｄ１６变速箱壳体浇注系统及工艺参数的选定,论述了气孔及冷隔缺陷的原因及解决办法。     

传动轴冲方凸模的改进

采用冲方加工工艺加工传动轴方孔,由于原冲方凸模端面为平端面,切削力较大,零件的表面粗糙度达不到图纸要求。每加工一件传动轴,需要更换7次冲方凸模和冲方加工7次,生产效率低,劳动强度大。通过改进冲方凸模结构,只需更换4次冲方凸模和冲方加工4次,就能生产出尺寸精度高,表面粗糙度低的传动轴零件,而且提高了生产效率,降低了生产成本。     

导轮砂芯的结构改进

描述了分模方式及工艺选择对生产过程的影响,分析热芯盒与冷芯盒在制作复杂砂芯过程中的优缺点,并描述导轮铸件冷芯模具的结构及制芯流程。通过工艺方法的改变能够简化生产过程,减少操作工人的工作量,提高生产效率,改善产品质量。     

北汽福田后桥变速箱壳体系列产品开发

简要阐述了手工操作条件下,如何生产尺寸精度要求较高、批量又大的农机铸件,重点介绍了后桥、变速箱壳体的工艺设计和质量保证措施.     

传动轴节叉轴锻造工艺改进

针对汽车传动轴节叉轴锻造生产过程中存在的问题,提出一种节叉轴锻造的新工艺。单件下料由6.2 kg降低到5.6 kg,降低了原材料成本。将整体加热改为局部加热,减少了能源消耗。取消了工艺路线中的预锻工步,降低模具材料费和制造费。锻造过程的拔模斜度由2°降低到0.5°,减小加工余量,提高材料利用率。生产实践表明,该工艺既满足节叉轴的使用要求,又能节约材料、降低工人劳动强度、提高生产效率。     

一种用于主轴精密传动的挠性联轴器的优化改进

针对某数控机床主轴传动机构在实际工作中出现的问题进行深入的分析,并对主轴传动部件进行优化改进,提升了主轴传动机构的性能,应用后解决了生产中的实际问题,提高了数控设备的使用寿命,降低了数控设备的维修成本,避免了生产加工中出现零件质量隐患。     

大型复合冲模结构改进

介绍了大型电机复合模具的制造工艺和装配要点。通过对凸模、凹模拼块的结构改进,简化钳工组装和制造工艺,能提高效率,并且工艺质量好,满足高精度模具的使用要求。     

016变速箱前壳漏压问题的解决途径

０１６变速箱前壳尺寸大,形状复杂,质量要求高。本文主要从合金熔化、模具浇注和排溢系统以及压铸工艺参数三个方面论述了引起变速箱前壳铸件漏压的内部气孔的产生原因,并提出了相应的解决办法,从而提高该件的质量。