箱体浇注系统设计与铸造工艺的计算机模拟

根据无气隙平稳充型浇注系统设计原则,设计了MT-3型摩擦缓冲器箱体的浇口杯、直浇道、横浇道以及内浇道,并模拟了箱体铸件的充型凝固过程,模拟结果表明,浇注系统充型过程平稳,金属凝固按照顺序凝固方式进行,避免了卷气、缩孔缺陷。     

球铁传动箱体铸造工艺

球铁传动箱体形状复杂，壁厚差别较大。采用呋喃树脂砂型铸造。根据均衡凝固理论设计工艺，采用阶梯式浇注系统，压边冒口和冷铁，取得了满意效果。     

球墨铸铁后桥壳的铸造缺陷分析和工艺优化

针对球墨铸铁后桥壳铸造过程中容易产生缩孔、缩松、热裂等典型缺陷,采用计算机辅助设计软件Pro/E,建立三维实体模型.使用有限元数值软件Z-CAST对铸件充型和凝固过程进行定性模拟再现,分析了铸造过程产生缺陷的主要原因,指导优化了浇注系统的设计,制定了新工艺.应用表明,新工艺降低了铸件缺陷率,达到提高了产品质量的目的.     

铝合金发动机缸盖铸造工艺的计算机模拟分析

在对铝合金发动机缸盖进行工艺分析的基础上,制定了3组浇注方案,分别为缝隙式顶冒口补缩浇注系统、顶冒口直接浇注系统、半开放式半包围型横浇道浇注系统.通过使用铸造数值模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟,认为缝隙式顶冒口补缩浇注系统为最优方案.确定了缸盖的优化工艺参数:模具预热温度为400℃,浇注温度为720℃.在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测了充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数.     

基于ProCAST的壳体铸件数值模拟铸造工艺优化

为了确定KU-1004壳体铸件的浇注工艺,以Pro/E软件为前处理平台,以ProCAST软件为模拟平台,提出了顶注和底注两种浇注工艺方案,经充型过程和凝固过程模拟,并将模拟结果对比分析,从中选出最优工艺方案.结果表明,通过工艺参数的优化可有效地避免铸件中出现缺陷,提高铸件质量.     

基于数值模拟的中间箱体铸造工艺设计

通过对铸件的铸造工艺性分析、确定铸件的铸造工艺方案,计算中间箱体的浇注系统、冒口和冷铁尺寸,采用三维软件建模,使用华铸CAE铸造工艺分析软件模拟,判断缺陷可能存在的位置、缺陷大小,然后通过冷铁、冒口尺寸等进行调整,确定较为合理的铸造工艺,确保铸件的质量。并使工艺出品率达到83%。     

减速机箱体的结构优化设计与铸造工艺优化模拟

对有限元方法与拓扑优化方法等结构优化设计技术在减速器箱体结构的优化设计特别是在轻量化和低噪音设计的原理、应用及效果进行了概述;介绍了利用铸造工艺分析软件对减速器箱体的充型和凝固过程的模拟结果。结果表明,模拟结果可用来预测铸造缺陷的形成、大小、分布及成因。可以快速经济地优化铸造工艺,消除铸造缺陷,提高铸件质量,降低生产成本。     

核电用导流壳铸造工艺的数值模拟及实践

利用Procast软件对核电用导流壳的充型及凝固过程进行了计算模拟,预测了缩孔疏松的分布及夹渣可能出现的位置。结果发现,铸件在充型初期底部存在紊流,但由于流速缓慢,并未产生裹气夹渣缺陷;疏松敏感区除两端的法兰位置外,还分布在叶片与内外壁相交的几何热节处,可通过在外壁中间安置发热冒口,在铸件轴向中心安置顶冒口进行补缩。基于模拟分析结果改进工艺后,避免了疏松的产生,生产出了合格铸件。     

箱体件消失模铸造工艺设计

准确的边界条件设置是保证数值模拟精度的必要条件,首先确定合适的边界条件,再结合计算机模拟技术对箱体零件消失模铸造工艺进行分析,最后对比实验与计算机仿真结果验证了建立的有限元模型的准确性。依据模拟分析讨论的结果做了相应的消失模铸造实验,成功地制备出了充型完整的铸件,同时铸件表面品质好,尺寸完整,无缩松和粘砂等铸造缺陷。     

某型柴油机箱体铸造工艺设计研究

研究了一型柴油机复杂箱体铸件的铸造工艺,该型箱体内部包含水腔、气腔并且有密封性要求,通过对浇注系统优化设计,同时采用仿真模拟软件对铸造工艺进行优化,为后续类似复杂箱体铸件铸造工艺设计提供了依据.     

减速器壳体铸造工艺设计的探讨

介绍了湿型砂生产减速器壳体的铸造工艺设计,利用华铸CAE对初始工艺方案浇冒系统进行充型及凝固的模拟,发现差速锁热节位置存在缩松缺陷。根据缺陷形成原因的分析,对铸造工艺进行了优化。并经生产验证,优化后的铸造工艺能保证铸件内部致密,产品满足客户要求。     

减速机壳体消失模铸造的质量控制

为降低减速机壳体重皮、渗铁和夹杂缺陷,根据消失模铸造原理和减速机壳体结构特点,对缺陷产生的原因进行分析。结果表明,通过选取合理的浇冒口形式、优化补涂抹砂方式和选取合理熟化时间及浇注温度等措施,可将减速机壳体综合废品率控制在7%以内。通过局部结构优化、优化保压工艺,可有效解决减速机壳体漏气问题。     

中冷器壳体的铸造工艺分析及优化

以中冷器壳体作为研究对象,以MAGMA模流分析软件作为研究平台,模拟仿真该铸件在重力金属型铸造下的充型与凝固过程。根据模拟结果确定了该铸件的浇注方式,并就重要的铸造工艺参数设计多种方案进行模拟分析,择优选取合适的工艺参数,通过试模进行X光检测验证,直至实现铸件批量生产的可能。结果表明,利用MAGMA软件可较为准确地预测产品在铸造过程中产生的缺陷及不足,对进一步优化铸造工艺起到了很大的辅助作用。     

铝合金电机壳体的铸造工艺设计与优化

通过对铝合金电机壳铸件结构特点的分析,使用Pro/Engineer三维制图软件设计了初始方案.并使用ViewCast软件对初始方案进行了数值模拟.结果显示,方案可以将缩孔、缩松范围降到最低程度,但不能完全消除缺陷.结合实际生产经验,对方案进行了优化,将分型面选择在铸件的最大截面处,增设侧暗冒口对铸件的厚大部位进行补缩.对优化方案进一步模拟与试浇样品检测,铸件内的缺陷完全消除,最终获得了合格的铸造方案.     

复杂壳体熔模铸造工艺数值模拟与优化控制

分析了不锈钢复杂防腐蚀壳体铸件的结构特点,对其进行铸造工艺设计。设计了两种不同浇注系统,对比分析铸件的流场、温度场、缩松缺陷分布及位移场。通过模拟分析,研究熔体的流动及铸件的凝固顺序,减少缩松缩孔缺陷和尺寸收缩变形。借助数值模拟方法缩短产品试制周期,降低生产成本,控制铸件品质,达到提高铸造生产的经济效益和产品的竞争能力的目的。     

球铁铸件壳体工艺优化与改进

采用数值模拟技术对球铁铸件壳体的铸造工艺进行分析优化,通过对其凝固过程和缩松、缩孔分布趋势的分析,优化了铸造工艺。通过模拟分析后发现,在内浇道内侧安放冷铁可有效解决铸造缺陷问题。实验证明,模拟仿真结果与实验结果相一致。     

圆柱类壳体铸件的金属型铸造工艺

在理论分析和生产验证的基础上,对内外质量要求较高的圆柱类铝合金壳体铸件,采用金属型铸造的工艺方法,阐述了在浇冒系统、排气系统、浇注等方面的工艺思想,尤以扁平扇形横浇道和环形内浇道的搭配设计可更加有效地排渣和热量的分散,效果良好.该工艺方法具有一定的推广意义.     

基于数值模拟的防喷器壳体铸造工艺优化

根据防喷器壳体结构特点及技术要求进行了工艺性分析并拟订了工艺方案.基于数值模拟技术对铸件的热节部位、冒口的补缩能力等进行了数值模拟,根据模拟结果探明了工艺热节和铸造缺陷产生原因,并通过反复修改工艺参数对工艺进行了改进,得到了较为理想的工艺方案.这对缩短试验周期,减小同类型产品冒口尺寸,提高工艺出品率,节省原材料等有着重要的意义.     

基于数值模拟的变速箱壳体压铸工艺优化

针对铝合金变速箱壳体的结构特点,应用MAGMA铸造模拟软件对铝合金变速箱壳体压铸充型和凝固过程进行数值模拟,并利用模拟结果对产品缺陷进行预测分析,得到了压铸温度场和速度场的变化规律,辅助优化压铸工艺。通过生产试验,验证了模拟所确定压铸工艺的合理性,按照优化过的工艺参数进行生产,得到了合格的压铸件。