基于铸造CAE模拟的某球铁电机壳工艺优化

利用华铸CAE对某电机壳球铁铸件的几种砂型铸造工艺进行了模拟分析。通过对不同模拟结果的缩孔、缩松分析预测,最终确定最佳工艺方案,达到工艺优化的目的。     

华铸CAE软件在大型挂舵臂铸钢件生产中的应用

设计了大型原油船挂舵臂铸钢件初始工艺,并且利用三维绘图软件Solidworks对该工艺进行了三维造型,得到了与华铸CAE软件接口的STL文件,应用该软件进行了温度场的凝固模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的部位.在此基础上对其铸造工艺进行了优化.结果表明,合理配置冒口、冷铁、浇注系统等.可以保证铸件顺序凝固,生产出符合要求的挂舵臂铸钢件.     

基于华铸CAE的法兰铸钢件铸造工艺优化设计

采用改进的反雨淋浇注系统,通过华铸CAE对在水玻璃砂条件下生产ZG270-500法兰铸件进行了优化设计。根据优化结果进行生产,成功地生产了直径与高度比为10的法兰铸件,避免了缩孔缺陷,保证了铸件的质量。     

回转座缩孔缩松缺陷研究

铸钢件回转座的质量直接关系到采煤机的运行安全和使用寿命.本文详细分析了回转座产生缩孔缩松的原因,通过工艺改进,比如使用保温冒口,增加随形外冷铁,高温补浇冒口等措施,有效解决了回转座的缩孔缩松问题,提高了铸件品质.     

基于铸造CAE的弹簧座铸件熔模铸造工艺研究

针对弹簧座铸件提出两种工艺方案,利用铸造CAE软件对铸件的凝固过程进行数值模拟,并将模拟结果对比分析,从中选出最优工艺方案.通过实际生产验证,确定改进工艺方案切实可行.结果表明,利用CAE软件,可以为优化浇注系统,制定最佳浇注工艺提供指导.     

支承座铸钢件的凝固缺陷模拟及铸造工艺优化

对支承座铸钢件设计了两种初始铸造工艺方案,分别采用中注式和底注式两种浇注系统。通过UG软件对铸造工艺方案进行三维造型,并运用HZCAE软件对铸件进行凝固缺陷模拟。模拟表明,该铸钢件的中下部位产生了严重的缩孔缺陷。通过对冒口和冷铁等工艺方案进行改进后,铸件本体上的缩孔缺陷显著减少。     

铸钢支承辊辊颈缩孔缩松缺陷研究

分析铸钢支承辊上辊颈产生缩孔缩松缺陷的原因。通过使用保温冒口,加大欠浇高度,采用高温钢水补浇,有效消除铸钢支承辊的缩孔缩松缺陷。     

滑块铸造工艺改进

滑块是改变机械运动方向的关键零件。在运动的过程中要求具有一定的强度和硬度。并且在滑动的过程中不会和轨道产生粘连。滑块的形状如图1所示．材质为ZCuAI10Fe3，重50kg，铸件不得有缩松、缩孔、夹渣等铸造缺陷。     

支承座湿砂型及消失模铸造工艺比较

支承座是陕汽集团F3000重卡车型的一个重要受力零件(图1),材质QT400-18,铸件重93.5 kg,主要壁厚8 mm,下端有130mm×200mm的厚大热节,且在此处加工φ50 mm×140 mm深孔,不允许有缩孔、缩松、气孔及夹渣等缺陷.原采用湿砂型工艺生产,由于加工φ50mm孔时底端出现缩孔,导致报废.废品率在15％左右,且工艺出品率较低.后来改为消失模工艺生产,降低了废品率,提高了工艺出品率,也使生产效率大幅提高,取得了不错的效果.     

压缩机支承座冲压工艺及模具

压缩机支承座冲压工艺及模具福建漳州通用电器总厂花国伟１冲压工艺图１所示为我厂引进意大利电冰箱压缩机支承座零件图，图２为压缩机固定板零件图，零件材料为镀锌钢板，厚１．５ｍｍ，用引进的模具进行生产。图１零件上的２只小翅片Ａ用于支承座的装配定位，４个５．３...     

基于Pro-CAST的底座铸件缺陷分析及铸造工艺优化

对车长门底座特种钢铸件采用发热冒口进行补缩,分析了冒口下部缩孔缺陷产生的原因.结合Pro-CAST仿真模拟技术,优化了冒口工艺方案,并通过冒口对比、密实度解剖、加工、射线检测、超声探伤等验证了工艺方案的合理性.结果表明,解决了车长门底座在酯硬化水玻璃生产的铸造缩孔问题.实现了冒口充分补缩.     

CAP1400核主泵泵壳铸件的研发

通过对核主泵泵壳的材料组织与性能控制、泵壳铸造工艺、合金冶炼工艺、凝固过程控制等方面的研究,实现了CAP1400核主泵铸件的开发。结果表明,采用双电炉熔炼—LF精炼—VOD处理的冶炼工艺,能够稳定保证C≤0.08%,铁素体含量8~20%;优化的计算机模拟铸造工艺能够实现铸件内部致密;选取的热处理工艺可以满足核主泵泵壳抗拉强度≥530 MPa,屈服强度≥240 MPa的要求。     

轴承座的铸造生产技术

分析了轴承座铸件的结构特点,确定了铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等工艺参数。通过对模型制作、造型制芯、熔炼浇注、开箱清理、热处理等工序的控制,使浇注的铸件表面及内在质量均能完全满足技术要求。     

凝固模拟技术应用于PUMA主盖的铸造工艺设计

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对PUMA发动机的主轴承盖工艺进行了模拟,比较了两种工艺的铸造缺陷,并以此作为模具设计的参考依据,开发了适合生产的工艺和模具。     

泵体铸造缺陷分析及改进

为减少某泵体铸件生产过程中出现的缺陷,借助Procast软件分析缺陷成因,优化铸造工艺和铸件结构,对改进效果进行了模拟和实验验证。结果表明:合适的浇注速度和冒口坡度可以使液流平稳,避免砂眼缺陷出现。优化泵体结构和尺寸,减小底部热节,成功消除了缩孔缺陷。     

压铸铝合金汽车油底壳缺陷分析与工艺改进

通过对发动机铝合金油底壳压铸缺陷的分析,引入模流分析技术改进浇注系统设计,采用超点冷技术处理螺孔缩松问题,利用端面打点技术处理气孔问题,有效地解决了产品的裂纹、缩孔、缩松、气孔缺陷,使产品的压铸合格率由70％提升到95％,工艺改进获得成功.     

发动机铝合金活塞铸件缺陷分析及铸造工艺改进

针对解决汽车发动机铝合金活塞铸造成形缺陷的问题,利用实际试制浇铸及模拟分析软件相结合的方法,分析铸件的成形过程,从模具冷却结构改进方面消除铸件缩松缺陷。通过模具设计结构调整来解决铸造缺陷,对金属型重力铸造生产铸件的缺陷解决有一定的借鉴意义。     

不锈钢泵盖铸件缺陷分析及铸造工艺优化

针对不锈钢泵盖铸件在生产过程中出现的缩松、缩孔等缺陷,利用铸造模拟Any Casting软件对原工艺进行了凝固过程的模拟,结合马氏体不锈钢材料的铸造特点和铸件结构的特性,分析了泵盖铸件原工艺存在的问题,并对其进行优化。优化工艺模拟结果显示,可得到合格的致密铸件,经企业实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

压铸铝合金汽车前罩壳缺陷分析与工艺改进

分析了铝合金压铸件前罩壳产生气孔、缩孔的原因,缺陷主要是工艺不完善造成的。增加渣包,解决了零件中央密封槽的气孔缺陷;增加挤压销,解决了M6螺孔的缩孔缺陷。工艺改进后的生产实践表明:中央密封槽的气孔缺陷比例小于0.5%,气孔大小由准φ3mm减小至准φ0.5mm,螺孔的缩孔缺陷为零。