灰铸铁缸体铸造缺陷的成因及防止措施

介绍了灰铸铁缸体铸件的结构及生产中出现的各类铸造缺陷,详细阐述了各类缺陷的产生位置及原因,并对各类缺陷采取了相应的防止措施,有效地解决了铸件缺陷问题,得出以下结论:(1)使用暗出气针和溢流冒口可有效解决气孔和重皮等缺陷;(2)彻底清除型腔内散砂粒(块),确保涂料均匀涂刷和烘干,使用压铁时确保压铁表面平整无杂物,有助于防止砂眼缺陷;(3)其他类缺陷可根据生产现场具体情况,确定改进方向,采取相应的措施来减少废品。     

挤压铸造汽油机主轴承盖的研究与应用

通过对CS492Q—1A汽油发动机主轴承盖进行挤压铸造的研究与应用,充分显示了挤压铸造的独特优点:其铸件外形美观、内部质量好、机械性能高,且无浇冒口、省料、节能、精化毛坯等。实际证明:挤压铸造具有明显的经济效益和社会效益,在汽车制造业中更有其广阔的应用前景。     

F3汽缸盖铸造缺陷的防止

针对低压铸造F3汽缸盖出现的铸件缺陷,在铸造工艺上进行了改进。解决铸件气道粘砂问题的办法,一是气道砂芯表面刷细密涂料;二是改进砂芯摆放方式,由原来的堆码式改为分层分件隔离式。对于壁厚复杂铸件常出现的缩松、缩孔问题,采用激冷方式得到解决;而对于局部厚大部位的缩松问题,采用顺序凝固,开辟补缩通道也行之有效。     

轴承盖超声波探伤缺陷分析及改进

某型轴承盖轴承面经超声波探伤不合格。经分析主要原因是原工艺热冒口的冒口颈(内浇道)偏小,且开设的位置不合理,造成内浇道根部存在疏松和晶粒粗大铸造缺陷。新工艺利用均衡凝固理论,采用短、薄、宽内浇道分散引入,配合冷铁和保温冒口,加大激冷度,强化补缩;优化熔化工艺,改善内部组织;获得了高致密度要求的铸件。     

轴承盖压铸缺陷分析及工艺优化

基于三维造型软件UG8.0设计了薄壁件链条盖的浇注系统和排溢系统,并运用压铸模拟软件AnyCasting进行了数值分析,确定了缺陷的种类和位置。进而对原工艺方案进行了优化,获得了一组可靠的优化工艺参数,进而指导工厂的实际生产。     

防爆电机轴承内盖的铸造工艺改进

运用V-Cast对防爆电机轴承内盖原铸造工艺过程进行数值模拟,分析了其缩孔、缩松缺陷产生的原因.根据模拟结果,通过V-Cast改进冒口、冷铁的尺寸及位置,进而优化工艺,最终消除了其缩孔、缩松缺陷.     

缝隙式浇口优化轴承盖铸造工艺

曲柄销轴承盖 (图 1) ,是柴油机曲轴运转的固定件 ,承受较大的扭矩 ,它的质量直接关系到整机的运行质量。该件为厚大球铁件 (QT4 0 0 - 17) ,最大壁厚110 mm ,质量 130 kg。　　铸造工艺设计的重点 图 1　曲柄销轴承盖是保证材质的致密性 ,保证加工面无缩孔、缩松。该件最初工艺方案是利用两端边冒口浇注系统补缩 ,但铸件的缩松和缩孔一直未得以很好解决。 1999年采用缝隙式内浇口技术对原工艺进行了改进 ,取得了显著效果。1　原工艺方案及分析原工艺是在铸件中心面处分型 (如图 2 ) ,利用两个“12 0边冒口”为浇注系统 ,浇口比例 :F直 …     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的因为,主要是由于工艺设计不完善造成的.通过对原铸造工艺进行改进,采取对各砂芯分别设置排气通道、制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨、改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件生产时的气孔、砂眼、裂纹缺陷,使产品合格率得到了明显提高,取得了较好的经济效益.     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进措施

对离合器壳体铸件气孔、砂眼、断芯等缺陷的产生原因进行了分析。采取设置排气通道,在细长芯头部位置放入铁芯骨,改变芯头结构避免砂型表面出现较深的沟槽等措施,解决了问题。     

铸铝轴承盖的工艺改进

铸铝轴承盖的工艺改进黄石纺织机械厂郭春和砂型铸造铝合金件中，壁厚差异大的铸件或厚实铸件，采用顶冒口或大日口工艺，存在两个问题：一是铸件工艺出品率低，仅在４５％～６０％；二是铸件焊补率、废品率高。为此，我们对壁厚不均匀和厚实铸件，进行了工艺试验，取得了...     

球铁后盖铸件缩孔缺陷的消除措施

分析认为球铁后盖铸件热节部位产生缩孔的原因是：原工艺在热节部位设置冒口,使热节增大;而且由于冒口颈偏小,早于铸件热节凝固封闭,使铸件热节不可能通过冒口颈获得补缩。为此采取如下改进措施：1）使冒口远离铸件热节,避免热节增大;2）在热节处设置厚大冷铁,使热节提早凝固收缩,从而可以通过冒口颈获得补缩。改进工艺后,缩孔问题得到了解决。     

隔膜阀阀瓣铸铁件金属型铸造工艺的研究

对于阀门中的一些铸铁件,在采用普通砂型铸造条件下,无论铸件尺寸精度和表面光洁度都与出口产品的质量要求有一定的差距,特别是铸铁牌号为HT200的隔膜阀阀瓣.然而,金属型铸造与砂型铸造相比,具有铸件尺寸稳定而精确,表面光洁度高,切削加工余量小等一系列优越性.     

灰铸铁件表层石墨的球化

在铸型表面涂刷特种合金涂料，浇注普通灰铸铁成分４９铁水，可得到表层为球墨铸铁、其余主体为灰口铸铁冶金结合的球灰复合材料，表面球化层可达６ｍｍ以上。     

灰铸铁卷筒铸造工艺的改进

卷筒是龙门吊起重设备主要受力铸件之一,其材质为HT200,毛坯外形尺寸φ528 ×1 660(mm),壁厚36 mm,单件质量950 kg.距两端100 mm处各有一内法兰,外圆、端面及两端内侧至法兰处均需机械加工.原采用阶梯式浇注系统,常在其下法兰处产生砂眼、渣眼等缺陷(见图1).这些缺陷直到加工到位后才暴露出来,不但铸件报废,而且还要花费大量的加工工时.为了解决这一问题.改阶梯式浇注系统为顶注雨淋式,取得了良好效果.     

不锈钢泵盖铸件缺陷分析及铸造工艺优化

针对不锈钢泵盖铸件在生产过程中出现的缩松、缩孔等缺陷,利用铸造模拟Any Casting软件对原工艺进行了凝固过程的模拟,结合马氏体不锈钢材料的铸造特点和铸件结构的特性,分析了泵盖铸件原工艺存在的问题,并对其进行优化。优化工艺模拟结果显示,可得到合格的致密铸件,经企业实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

球墨铸铁曲轴铸造孔洞缺陷成因分析

球墨铸铁曲轴铸件除了要求高强度和高耐磨性,含油道的曲轴铸件还要求高的气密性。曲轴中可能出现的孔洞缺陷易成为汽油泄漏的通道,因此必须避免孔洞类缺陷。本文对曲轴铸造过程中容易出现的孔洞类缺陷如缩松、皮下气孔的形成原因进行了分析,根据汽车用球墨铸铁曲轴油道边缘孔洞的缺陷种类探索了形成机理,并结合生产情况提出相应优化措施,生产实践证明了优化措施的有效性。     

灰口铸铁件残余应力的测量与消除

铸件的残余应力影响其尺寸稳定性和性能,甚至会导致铸件失效.采用盲孔法测定铸态、退火态和铸造后砂型保温的灰口铸铁件试样的残余应力.试验结果表明,砂型保温工艺和退火处理一样,能有效地降低铸铁件的残余应力,而且该法工艺简单、成本较低.     

球墨铸铁电机端盖铸造工艺研究

为开发出合格的机车牵引电机端盖球墨铸铁件,设计了底注式浇注系统配合冷铁和冒口的铸造工艺,并进行了试制;通过MAGMAsoft凝固模拟软件对试制工艺进行了分析和优化,解决了试制过程中的缩松问题,最终,铸件开发取得了成功.     

铸铁同质焊材在铸件缺陷修复上的应用

研究了微合金化同质焊材在铸件缺陷修复上的应用,确定了此类焊材基本的焊接参数,研究表明合理控制焊接参数可以有效地改进焊缝质量,使焊缝的性能接近母材的性能。并最终达到了改进焊缝质量的目的。     

球铁石墨漂浮和灰斑缺陷的控制

分析了感应炉熔炼的不同壁厚球墨铸铁件产生石墨漂浮和灰斑缺陷的原因。通过采取按铸件结构单独配料、低温浇注厚壁铸件、确保炉料清洁等措施,消除了铸件缺陷,提高了铸件成品率。