SAE1018Ti线材表面酸洗缺陷分析

针对包钢生产的SAE1018Ti线材酸洗后存在的表面圆斑缺陷,采用扫描电镜、能谱分析仪对缺陷进行了观察和分析。结果表明：结晶器保护渣的残留和铸坯表面氧化铁皮在轧制过程中的压入是造成线材表面缺陷的原因,通过加强铸坯保护渣的剥离和增强除鳞效果可避免该类线材表面酸洗缺陷的产生。     

易切削钢用高黏度连铸保护渣的研究与应用

针对国内某钢厂浇注易切削钢时铸坯表面出现夹渣、振痕较深等缺陷,建议采用高黏度保护渣。从振痕形成机制和保护渣作用机制的角度出发,并结合热力学和ANSYS模拟软件分析,对保护渣应具有的高黏度特性进行了系统研究。最后根据生产实际,对专用保护渣的理化性能进行了优化,工业试验效果较好,消除了铸坯缺陷,获得了质量合格的铸坯。     

LX82A钢连铸保护渣冶金性能的优化研究

结合LX82A凝固特性以及连铸保护渣应满足的基本条件,分析了铸坯表面产生裂纹及凹坑的原因。对现行保护渣的成分和理化性能进行分析。结果表明,铸坯缺陷产生主要是由于保护渣理化性能不合理而导致铸坯润滑不良引起的。阐明了保护渣理化性能优化方向和思路,提出了适宜的保护渣熔点、粘度、熔速及碱度。对优化后的保护渣进行现场使用,工业效果良好,使铸坯表面质量得到明显改善。     

连铸小方坯弹簧钢保护渣的选用

针对R8m五机五流全弧形小方坯连铸机生产150 mm×150 mm弹簧钢过程中存在的铸坯表面缺陷,在现有保护渣的基础上,设计三种保护渣,经实验室性能测试及生产现场拉坯试验,确定合适生产的保护渣.     

包晶钢板坯纵裂纹分析及保护渣优化

在生产Q235B、Q345B等包晶钢时,铸坯表面产生了大量的纵裂纹,通过对该缺陷的宏观形貌、金相组织以及微观形貌分析,证实该类缺陷形成于结晶器内,根本原因在于δ相向γ相转变时体积收缩引起结晶器内初生坯壳生长不均,而保护渣是其关键的影响因素。为减缓铸坯向结晶器的传热,对现有保护渣进行了优化,将保护渣碱度由1.39增加到1.53,提高保护渣结晶性能以强化弯月面钢水的缓冷,同时将熔化温度由1 171降低到1 130 ℃,1 300 ℃时黏度保持在0.08 Pa·s,确保保护渣消耗量以保证对铸坯的润滑。生产实践表明,采用优化的保护渣后,板坯表面质量明显改善,纵裂纹缺陷发生率由原来的10.58%降低到1.85%。     

马钢小断面异型坯表面纵裂纹的控制

表面纵裂纹是异型坯最常见的质量缺陷。以马钢小断面异型坯为研究对象,统计了2019年的生产数据,研究了保护渣黏度、钢水化学成分和保护浇铸对铸坯表面纵裂纹的影响,为现场生产高质量的异型坯提供了参考。结果表明,高黏度保护渣和较洁净的钢水可有效减少铸坯表面裂纹的产生。     

低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷的成因及控制

分析唐钢板坯连铸机生产的低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷缺陷的产生原因。结果表明,表面凹陷缺陷的产生由结晶器内弯月面处坯壳冷却不均造成,采取了防止结晶器跑锥,提高结晶器锥度,防止弯月面处铜板变形,选择合适性能的保护渣,选择合理的拉速、钢水过热度,合理控制结晶器流场等措施,最终消除了铸坯凹陷缺陷,提高了铸坯表面质量。     

低合金钢铸坯质量控制技术研究

针对攀钢低合金钢生产过程中铸坯出现的角部横裂纹缺陷,通过优化结晶器冷却制度和保护渣,形成了低合金钢铸坯角部横裂纹缺陷的综合控制技术。试验结果表明,低合金钢铸坯角部横裂纹缺陷得到了明显改善,并消除了由此引起的热轧板卷表面线纹和起皮缺陷,缺陷发生率由原来的100%降至5.58%,因铸坯角横裂缺陷造成热轧板卷降级改判率由7.2%降至0.74%。     

结晶器保护渣性能对12Mn2VB钢连铸坯表面质量的影响

针对12Mn2VB钢的铸坯表面缺陷,从缺陷特征形成、钢质特性和保护渣性能对连铸坯壳生长影响等方面进行了分析研究,找出了原保护渣存在的问题,试验选择了改进型保护渣,明显改善了12Mn2VB钢铸坯和轧材的表面质量,取得了良好效果.     

浇次第二块铸坯冷轧板表面带状缺陷产生原因分析

为研究浇次第二块铸坯对应的冷轧卷表面带状冶金缺陷偏高原因,对浇次第二块铸坯在冷轧生产过程中产品质量进行了跟踪,通过跟踪可以确认,带状冶金缺陷主要有两种形貌,分别对两种形貌缺陷进行取样,并采用扫描电镜和能谱分析,分析结果表明两种形貌的缺陷产生原因分别为氧化铝夹杂和结晶器保护渣卷渣导致。