汽阀弹簧座零件复合鐓挤成形工艺研究

汽阀弹簧座零件的鐓挤复合成形工艺在国内取得了一些宝贵的经验。对于中心带锥形孔,而四周呈阶梯型的汽阀弹簧座,大多采用剪切棒料或管料鐓挤复合成形。通过研究不同尺寸、不同形状的棒料和管料的成形工艺,模拟和实验验证厚度较大的管料鐓挤成形是较为合理的方案。     

半轴套管热挤压成形数值模拟与实验

根据半轴套管零件的特点,确定了热挤压成形工艺方案,采用DEFORM-3D有限元软件对成形过程进行数值模拟,分析坯料在制坯、正挤压和镦粗法兰3个工序中的应变分布、温度场分布和金属流动规律,得到了凸模载荷-行程曲线图;预测成形过程中缺陷产生的可能性,并分析坯料加热温度、凸模挤压速度、模具预热温度3个主要因素对正挤压成形效果的影响。生产验证了该热挤压工艺的可行性,为半轴套管的实际生产工艺的制定提供了参考依据。     

半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺数值模拟

介绍了一种半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺,该工艺分别在离合器式高能螺旋压力机和液压机上进行锻造和深孔挤压成形.用Deform-3D模拟软件对锻造及深孔挤压复合工艺成形过程进行了三维有限元分析,模拟结果表明,半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺过程设计合理,工件能够良好成形.     

轴套零件复合温挤成形工艺研究

轴套类零件材料为优质碳素工具钢,材料强度高,零件形状复杂、壁厚较薄,变形程度大,适合温挤成形。通过DEFORM-3D金属体积成形软件模拟了轴套类零件的复合温挤成形过程。结果表明,零件充填饱满、质量好,单位挤压力比冷锻降低2/3,模具应力在允许范围之内。     

汽车半轴挤镦复合工艺研究

针对汽车半轴的结构特点,在分析国内外近年来采用的各种成形工艺的基础上,提出了热挤镦头部-冷缩径杆部工序相结合的冷热成形工艺,并用有限元软件Deform-3D对此工艺的成形过程进行了数值模拟分析。结果表明,该工艺是适用于半轴成形的有效工艺方案。     

汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程温度场的有限元数值模拟

采用有限元分析软件ＤＥＦＯＲＭ对轮胎螺母挤镦复合成形过程进行数值模拟，分析了工件及冲头的温度场。在工民形过程中遇到的难点和 冲头的温度不断变化，呈冷、热交替而且温度分布不均匀。     

半轴套管锻造折迭问题的有限元模拟研究

采用商用有限元软件DEFORM3D对半轴套管胎模锻成形过程进行了计算机模拟。再现了半轴套管锻造成形中折迭产生的全过程，分析半轴套管成形过程的应力场和速度场分布，模拟结果表明，半轴套管在成形过程中首先产生失稳弯曲，随后在芯轴的作用下两股金属汇合而形成折迭。为解决该问题，采用带有凸起的凸模，并适当加大圆角，利用模具形状的限制，来避免坯料产生失稳弯曲，从而可以有效的防止半轴套管成形过程中折迭的形成。     

铝合金浅筒形件冲挤复合成形模拟与优化

板料冲挤复合成形技术是一种板料成形与体积成形复合的近净成形技术,在汽车、电子和家电等领域具有广阔的应用前景.本文利用冲挤复合成形技术成形铝合金浅筒形件,分析成形过程中的速度场、应力应变场,得出成形特点.利用H-M断裂准则,结合DEFORM-3D软件子程序功能分析成形缺陷.利用正交试验分析凸模与板料间的摩擦系数、反顶力及压边力对裂纹缺陷的影响,再运用BP神经网络和遗传算法对工艺参数进行优化,结果表明优化后工艺参数能够抑制裂纹的产生与发展.     

半轴套管精密挤压成形新工艺及应用

针对内部多台阶并且精度尺寸要求高的半轴套管,本文提出了镦粗、反挤压杯形、冲孔正挤压及扩孔整形的成形新工艺,并进行了实际生产.对新工艺开发过程中出现的圆角充不满、连皮无法完全冲出以及底部裂纹或折叠等缺陷产生的原因进行了分析,提出了相应的解决措施:通过增加2mm正挤压件上端尺寸,实现了圆角充满;利用有限元数值模拟确定了连皮冲不掉的原因,并通过提高反挤压工序的设备吨位解决了此问题;通过对挤压件设置追踪点反向追踪缺陷位置,完成裂纹缺陷的处理.     

JX1030半轴套管体挤压工艺实验研究

针对JX1030半轴套管体的结构特点,在分析国内外近年来采用的各种成形工艺的基础上,开发了在常规设备条件下,以圆棒材为坯料,用镦粗-反挤压和扩径-正挤压两道复合工序相结合的热挤压成形新工艺.通过物理模拟实验证明了该变形工艺的可行性、实用性.     

基于DEFORM的支撑轴挤压凹模有限元模拟分析

借助有限元分析软件DEFoRM对支撑轴挤压过程进行了动态有限元模拟,得到了不同压下量时凹模的应力分布.研究了凹模应力在整个挤压过程中的变化情况,尤其是凹模内壁上的应力分布.为非均布载荷下组合凹模的优化设计和分析提供了依据.     

基于DEFORM的杆-杆复合挤压数值模拟

运用DEFORM对杆-杆复合挤压成形过程进行数值模拟,得到挤压过程中的应力、应变关系、载荷曲线,并分析其机理.比较不同摩擦因子下,坯料的载荷和上、下杆高比对于金属流动状况的影响.最终根据模拟结果得出有效提高挤压效率,减少挤压缺陷的建议.     

直齿轮冲挤——镦挤成形过程数值模拟分析

针对直齿轮精锻成形工艺存在齿形充填困难和成形载荷大的两个问题,本文采用三维有限元分析软件DEFORM-3D对浮动凹模形式下,直齿轮冲挤—镦挤成形过程进行了数值模拟。通过分析金属材料内部的应力场、应变场的分布,挤压载荷和温度的变化,以及工艺参数对成形过程的影响,认为采用浮动凹模结构不仅有利于齿腔角部金属的充满,还可以极大地降低金属在成形终了阶段的变形力,从而为直齿轮精锻成形工艺的实用化提供了理论指导。     

基于DEFORM 2D的纯铜管热挤压过程的数值模拟

通过二维建模软件建立管材立式挤压模型,采用DEFORM2D大型有限元数值模拟软件进行纯铜管热挤压过程的数值模拟,获得了不同挤压速度下变形材料内部的温度场、应力场、应变场及应变速率场的变化规律。分析结果表明,随着挤压速度的提高,变形材料内部的温升和等效应变速率明显提高;等效应力是先提高,而在高速挤压时又下降;等效应变则无明显变化。     

基于DEFORM的十字轴预锻成形分析及模具改进

利用DEFORM有限元数值模拟软件对十字轴锻件的锻造成形过程进行了模拟.基于模拟的结果,对预锻成形过程产生飞边的原因进行分析,提出模具设计的改进建议.     

基于DEFORM 2D的纯铜管热挤压过程的数值模拟

通过二维建模软件建立管材立式挤压模型，采用DEFORM2D大型有限元数值模拟软件进行纯铜管热挤压过程的数值模拟，获得了不同挤压速度下变形材料内部的温度场、应力场、应变场及应变速率场的变化规律。分析结果表明，随着挤压速度的提高，变形材料内部的温升和等效应变速率明显提高；等效应力是先提高，而在高速挤压时又下降；等效应变则无明显变化。     

基于QFORM的阶梯轴冷挤压工艺的计算机模拟

针对阶梯轴的特点,应用QFORM软件对不同成形工艺方案下金属流动情况进行数值模拟,分析了阶梯轴在挤压成形中的载荷、应变的分布状态。针对阶梯轴在正反挤压过程中坯料的应力分布和速度场分布,分析、确定了最优的工艺方案。     

基于DEFORM的套筒扳头挤压成形过程数值模拟

利用DEFORMTM有限元数值模拟软件对套筒扳手系列零件的挤压变形过程进行了模拟。基于模拟的结果,对成形过程的重要的工艺参数进行了分析比较,进一步提出套筒扳头成形工艺及模具设计的改进建议。     

半轴齿轮内花键淬火变形的模拟分析

本文通过渗碳淬火对比试验和有限元软件研究模拟,分析半轴齿轮淬火后内花键的变化规律,在热处理生产过程中选取适当的装挂方式,设计合理的补偿工装等措施,力求做到均匀冷却,有效地控制内花键的变形量。