铸造式汽车转向节加工工艺研究

文章研究了铸造式汽车转向节加工问题,针对铸造式汽车转向节外形特殊、空间结构位置复杂、加工部位较多、加工精度要求高、定位困难、生产批量大等加工特点,通过选定合理的粗加工定位基准、采取仿形夹紧方案、使用误差分析模型对夹具体进行综合误差分析、创新性采用三维绘图软件SOLIDWORKS对夹具体进行快速虚拟平衡性分析计算,设计了一套用于铸造式转向节粗基准车削加工的夹具体.并选择合适的工艺参数来规划其加工工艺技术方案,使其能实现高效高质量加工铸造式汽车转向节零件,提高了经济效益.     

覆砂铁型铸造工艺生产汽车转向节

利用覆砂铁型铸造工艺在球铁铸件生产上的优势来生产QT400-10转向节铸件.工艺设计采用曲面分型的方法,克服了射砂、起模和工装制造上的困难,获得了外形质量好、轮廓清晰、内部组织致密、基体组织为铁素体 珠光体、球化等级1-2级、石墨球大小6～7级、磷共晶和渗碳体数量都小于2%的铸件.但是,该铸件必须进行退火处理才能稳定达到力学性能要求.     

汽车转向节的锻造工艺

以斯太尔转向节为例介绍了立式锻造转向节工艺;以沃尔沃转向节为例介绍了卧式锻造转向节工艺;以某轻型汽车转向节为例介绍了锻造带转向臂转向节工艺。叙述了锻造转向节的设备、生产中出现的质量问题及对热处理要求,最后对锻造生产转向节的经济效益进行了分析。     

汽车转向节的铸造工艺设计及数值模拟

本文根据转向节的结构特点,对转向节进行铸造工艺设计,在铸件的上耳和法兰盘处设置两个保温冒口,以确保对铸件的补缩和顺序凝固.运用Pro/E对铸件进行三维造型,然后使用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行模拟计算,模拟结果表明:在铸件下耳处出现缩孔和缩松缺陷.根据模拟结果并结合理论分析,在下耳处设置一个暗保温冒口对铸件进行补缩,再次模拟结果表明:只在冒口内产生了少量的缩孔和缩松,铸件的缺陷已经完全消失.     

基于拓扑优化的挤压铸造转向节轻量化研究

为了实现汽车车身的轻量化,建立铝合金转向节最大实体模型,运用SIMP插值模型进行多工况拓扑优化,并结合挤压铸造成形要求完成了铝合金转向节的结构优化。研究表明,各工况下转向节所受到的最大应力远小于屈服极限,并且质量较球墨铸铁减少60.9%。经T6热处理后,转向节本体取样的平均抗拉强度为311.03 MPa,屈服强度为252.13 MPa,伸长率为7.45%,力学性能均大于产品的规定值,满足产品性能要求。     

汽车转向节模锻工艺的改进

汽车转向节模锻工艺的改进沈阳市解放军７４０７厂许伟德我厂生产汽车车桥模锻件已有２０多年了，年产各种模锻件３０万件。根据生产实践，汽车模锻件的质量、精度要求越来越高，也越来越复杂了。所以怎样更合理地设计模锻件和锻模，以达到质量要求，是关键性的问题。下面...     

微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造

针对微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造生产中,采用中注式浇注系统出现的渣孔、气孔、缩松等问题,增大排气道和浇、冒系统体积,改变铁水进入型腔的方向,选用合适的球化剂、球铁用生铁及辅料,铸件合格率由原来的50%左右提高到85%以上.     

汽车转向节的制造及工艺优化

以A356铝合金为原料,借助Adstefan与Deform仿真软件,对其热加工过程进行仿真与优化;融合了铸造与锻造工艺的优势,并以优化后的工艺试制汽车转向节。所制得的汽车转向节力学性能优越且质量较轻,消除了内部缩孔、缩松缺陷。     

轿车的后转向节零件铸锻复合成形工艺研究

在某轿车后转向节零件试制过程中,采用了铝合金铸造锻造复合成形技术。在其工艺制定过程中,借助铸造模拟软件Adstefan和锻造模拟软件Deform,对工序中的铸造和锻造过程分别进行了计算机模拟优化。对试制的零件进行了力学性能测试和金相组织分析,结果表明铸锻复合成形工艺是一种制造轿车零件的实用而有效的工艺。     

车钩钩舌的铸造工艺模拟与优化

在原工艺基础上对16号车钩钩舌采用ProCAST铸造模拟软件对钩舌充型及凝固过程进行了数值模拟.预测了铸件冲砂、夹渣、缩孔疏松的可能产生部位.在此基础上,对原有工艺进行了改进和优化,改进后模拟效果良好,经生产验证,铸件质量明显提高.     

轻卡转向节辊锻工艺研究

针对现有某轻卡转向节成形过程中出现的缺陷,结合实际生产提出了辊锻制坯成型与模锻相结合的锻造成型工艺。同时,利用Deform软件建立有限元数值模拟对成型过程进行了分析。结果表明,通过优化辊锻制坯相关参数,可以解决杆部和叉形顶部出现的充填不满的问题。对数值模拟仿真结果进行的生产验证表明该方法是有效的。     

人字形转向支架压铸件的工艺设计研究

介绍了转向支架铝合金压铸件的结构，分析了合金液体的流态变化、涡流的发生及气孔的形成机理，提出的解决方案主要是：对浇注系统进行较大的改动，严格规定内浇道在模具型腔上的起始位置点，内浇道在模具型腔所采取的喷射角度，以及内浇道的厚度和长度；内浇道的连接采用圆滑过渡，以减少铝液在浇道内产生的紊流；采用较长的分流锥，控制铝液在压室内的充满度；注重铝液浇注温度的恒定。     

汽车转向节断裂分析

转向节是汽车转向桥上的主要零件之一，能够使汽车稳定行驶并灵敏传递行驶方向。汽车行驶1万多km后转向节发生断裂。通过宏微观观察、金相组织检查、硬度测试、化学成分分析及H含量测定，对转向节的断裂性质和原因进行分析。结果表明:转向节断裂性质为氢致脆性断裂；转向节断裂主要与淬火层硬度偏高和深度偏大有关，淬火层硬度约HRC 57.0，且整个截面都已淬透，硬度和深度均明显超出技术要求（HRC 45~52，2~3 mm），淬火层硬度偏高和深度偏大，致使氢脆敏感性增加，最终导致转向节发生氢致脆性断裂。调整淬火工艺，控制淬火层硬度和深度，可以防止此类故障的发生。     

车辆转盘球铁件叠芯造型铸造工艺研究

转盘是各类挂车重要零件,既要承受冲击载荷,又要具耐磨性,其质量直接关系车辆使用性能和寿命.以往车辆转盘多用A3钢焊接而成,其钢球滚道表面硬度往往达不到设计要求.针对这一问题,采用砂芯组合、叠芯造型法,试生产QT500-7铸造转盘,获得成功并成批生产;铸件经加工后,其内在质量和力学性能大大超过设计要求.     

球墨铸铁电机端盖铸造工艺研究

为开发出合格的机车牵引电机端盖球墨铸铁件,设计了底注式浇注系统配合冷铁和冒口的铸造工艺,并进行了试制；通过MAGMAsoft凝固模拟软件对试制工艺进行了分析和优化,解决了试制过程中的缩松问题,最终,铸件开发取得了成功.     

圆锥破碎机CH660下壳体铸造工艺研究

圆锥破碎机壳体为大型铸钢件,形状复杂,质量要求高.通过对其结构进行工艺分析,确定了采用树脂砂造型,保温冒口加内外冷铁,并用CAE/InteCAST对铸造工艺进行模拟验证,采用快速浇注,正火+回火热处理,成功生产了CH660圆锥破碎机下壳体.产品尺寸精度、力学性能、表面粗糙度均达到要求,经过探伤检验和主机厂装机后的生产验证,产品质量达到用户要求,为产品成批高效生产奠定了基础.     

商用车制动盘铸造工艺研究

为进一步提高商用车制动盘的安全性能和使用性能,提高制动盘的耐磨性、耐热性、散热性等,对制动盘材质进行分析研究;为解决实际生产中遇到的问题,提高制动盘生产的成品率,减少铸造缺陷,对铸造工艺进行分析研究。结果表明,通过对商用车制动盘的材质、铸造工艺进行分析,采取调整化学成分、优化铸造工艺参数等方法可以很好的解决制动盘的性能问题和铸造缺陷,提高产品的使用性能和成品率。