锻件内部脆性夹杂物边界无裂纹形成的应力条件

大型锻件内部脆性夹杂物边界裂纹是影响大型锻件疲劳寿命与冲击性能的主要缺陷。热锻变形下,脆性夹杂物周围区域的应力场是影响边界裂纹形成的主要因素之一。为研究应力场的影响,给出了平均球应力度的定义,借助平均球应力度研究了应力场对脆性夹杂物边界裂纹的影响规律。在Gleeble．3180热模拟试验机上,利用专门的试件和型砧进行了热压缩变形试验,在扫描电镜上观察试件内部脆性夹杂物边界裂纹的形成规律。试验表明,在1220℃进行压缩变形的条件下,当脆性夹杂物周围区域的平均球应力度的代数值小于-1．74时,脆性夹杂物边界无裂纹形成。     

Q500q探伤缺陷的成因与对策

为提高Q500q的探伤合格率,采用金相显微镜和扫描电镜对Q500q探伤不合格钢板的金相组织、缺陷区域的化学成分进行了检验分析。结果表明,探伤不合格的Q500q钢板厚度中心区域珠光体带存在微裂纹,原因是钢板存在中心偏析、Mn S以及氧化物等非金属夹杂物。通过采取降低连铸坯中心偏析、对铸坯浇注过程中形成的夹杂物进行球化处理等措施后,Q500q钢板金相组织中微裂纹消失了,钢板探伤合格率也由88%提高到了99%。     

应变速率对锻件内部脆性夹杂物边界裂纹形成的影响

大型锻件内部脆性夹杂物边界裂纹是影响其疲劳寿命与冲击性能的主要缺陷,热锻变形下应变速率与应力状态是影响大型锻件内部脆性夹杂物边界裂纹形成的两个主要因素。在Gleeble-3180热模拟试验机上,对试件进行了不同应变速率的热镦粗变形,在扫描电镜上观察了试件内部脆性夹杂物边界裂纹的形成规律。试验表明,在1220℃镦粗变形条件下,当应变速率小于1×10-5s-1时,脆性夹杂物边界没有裂纹形成;当应变速率大于1×10-5s-1时,脆性夹杂物边界易破裂。     

锻钢冷轧辊坯内裂缺陷控制研究

冷轧辊坯超声波探伤超标的主要原因是裂纹性缺陷,非金属夹杂物对裂纹性缺陷的产生起到了重要的作用。高温扩散可明显改善对冷轧辊坯超声波探伤超标缺陷,终锻工艺应充分利用夹杂性裂纹的变化特点控制裂纹性缺陷。     

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 针对低合金中厚板超声波探伤合格率低的问题,采用低倍、金相、扫描电镜检验和断口形貌分析对探伤不合格的中厚板进行研究,得出结论：引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高和板坯中心偏析严重,条状MnS夹杂物集聚氢导致氢致裂纹,板材中心部位因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下产生微裂纹,最终造成探伤缺陷。通过计算得知MnS夹杂物前端的氢陷阱中氢的浓度远高于陷阱中氢的最大饱和浓度,过剩的氢造成裂纹。采用铸坯及板材轧后缓冷等措施,使板材探伤合格率大幅度提高。     

大锻件内部脆性夹杂物边界原生微裂纹闭合应力条件

大锻件内部脆性夹杂物边界裂纹是影响其疲劳寿命与冲击性能的主要缺陷。热锻过程中脆性夹杂物周围区域的应力场是影响裂纹闭合的关键因素。为了研究应力场对裂纹闭合的影响,给出了平均球应力度的定义及数学表达式。以平均球应力度为判据,使用Deform软件研究了应力场对脆性夹杂物边界裂纹的影响规律。结果表明:脆性夹杂物边界裂纹对平均球应力度的相关度高;随平均球应力度代数值的减小,脆性夹杂物边界裂纹的尺寸减小,当平均球应力度代数值小于-2.32时,脆性夹杂物边界微裂纹完全闭合。在Gleeble-3180热模拟试验机上,利用专门的试件和型砧进行了1220℃热压缩变形试验,试验结果与数值模拟结果基本吻合。     

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 利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

中板探伤缺陷的分析与研究

利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

饼类锻件探伤缺陷解剖分析

对经探伤怀疑有白点缺陷的饼类锻件进行了解剖微观形貌分析，结果表明，缺陷属夹杂性裂纹而不是白点裂纹，提出了相应的改进措施。     

低合金高强钢断后伸长率不合格原因分析

针对低合金高强钢伸长率偏低的现象,对不合格的试样进行了探伤分析、显微组织观察、扫描电镜断口分析以及EDS夹杂物成分确定,最终发现伸长率不合格的原因为锰元素的偏聚造成了夹杂物过多、偏析处组织异常,同时这两种缺陷的存在还形成了氢陷阱引起了氢脆,在拉伸断口形成了脆性的氢致平台。