连杆清洗行程控制系统中的同步问题研究

研究了汽车发动机连杆自动清洗设备,主要围绕三菱PLC对整个清洗设备系统动作的控制,结合清洗机液压同步顶升控制系统而展开,使发动机连杆清洗设备达到相应的控制要求和清洗质量。对各个系统之间的联系和影响进行了深入的研究,着重针对液压行程控制系统中的液压缸同步控制和控制精度问题进行了分析和解决。     

发动机连杆高压喷淋清洗机的研制

结合发动机连杆的结构及清洗要求,运用高压喷淋清洗技术原理,在实验的基础上研制了一套结构合理、性能可靠的发动机连杆清洗机,在很大程度上提高了连杆的清洁度。为达到工业环保要求,选用碳氢清洗液,同时采用PLC技术实现装置的自动控制,减少了人工操作,降低了成本,提高了其经济效益。     

W615发动机连杆断裂分析

某载货汽车发动机大修后行驶一月后,造成发动机捣缸,该车被迫停止运行,拆开发动机发现连杆盖和一连杆螺栓发生断裂。据车主介绍该车发动机大修时只更换了连杆螺栓,连杆盖及连杆体并未更换。我们对该断裂连杆盖及连杆螺栓进行了分析。 1断口分析 1.1连杆盖断口分析 清洗断件断口发现,连杆盖具有明显的多源疲劳断口特征。裂源分别分布在两加强筋的顶部和主轴颈的母线上。其存在明显的前沿线,疲劳扩展前沿线沿着裂源成为同心圆向外扩展,达     

用于缸体缸盖清洗的机器人机构分析与仿真

针对汽车发动机缸体缸盖清洗行业的特殊需要,研发了可应用于该领域的六自由度发动机清洗机器人。运用D-H方法,建立了六自由度发动机清洗机器人的连杆坐标系,给出了结构参数表,确定了六自由度清洗机器人的运动学方程。利用牛顿-欧拉递推算法,完成了六自由度清洗机器人的动力学分析。在Matlab环境下,利用Robotics Toolbox建立了机器人的三维仿真模型,并对发动机清洗机器人进行了动力学仿真,得到了各关节驱动力矩的变化曲线。     

加工摩托车连杆的通用夹具

摩托车的品种虽多,其发动机连杆的结构形状却很相似,不同型号、不同排量的发动机连杆,仅某些部位的尺寸(大、小端孔径、端面厚度、两孔中心距等)不同。为此,我们制作了加工摩托车连杆的通用夹具,配装在C616卧式车床上,通过更换其部分零件或调整其位置,可以加工各种摩托车连杆。 图1为铃木王(GS125)摩托车发动机连杆简图,加工工序一般安排为:粗磨端面→钻、车小孔(以端     

裂解连杆工艺和设备选型

汽车发动机连杆是发动机制造厂的5C件之一,是发动机中主要运动部件之一.连杆既受拉压交变应力,又受弯曲应力.因此在连杆的制造过程中,对连杆的制造过程控制,就显得尤为重要. 连杆的机加工艺主要分为两种方式: (1)传统连杆制造工艺.体盖分别加工,然后组装再加工. (2)连杆裂解工艺加工.与传统工艺的主要区别,体现在结合面呈现犬牙交错的自然断裂表面.由此使其具有加工工序少,降低了在合装之前的加工精度,减少了工序设备,节省了材料,降低了生产成本等.裂解连杆可以使连杆承载能力、杆盖定位精度及装配质量大幅度提高.因此连杆加工裂解加工工艺成为趋势.     

发动机连杆—坯两件锻造工艺

一般工厂生产发动机连杆是一个坯料锻造一件连杆,生产效率较低,班产量为600～800件,材料利用率只有55～65％。本文介绍一坯两件连杆锻造新工艺,班产量可达1000～1200件,材料利用率可达65～75％(各类不带盖的连杆),提高了劳动生产率和材料利用率,减少了模具费用,从而降低了连杆的锻造成本。一、连杆锻件图及模具设计1.连杆锻件图设计(以CS4920Q汽车发动机连杆为例)根据连杆的形状特点,将两件连杆叉口相对,中间加一定的锯口及机械     

发动机连杆在恒定振幅载荷下的应力疲劳分析

针对发动机连杆的应力疲劳(高周疲劳)形式,主要分析了其在恒定振幅载荷下的应力疲劳,运用ANSYS15.0有限元分析建立了三维有限元模型,并对其进行了定性和定量的评定,得到了发动机连杆在恒定载荷下的应力、应变云图以及安全系数,交替等效应力,疲劳敏感度曲线图等,为发动机连杆的优化设计提供了数据参考。     

连杆清洗设备的气动夹具设计

为提高连杆在清洗中的定位夹紧,结合连杆的结构及其清洗要求,运用气动原理及PLC控制技术,设计一套结构简单、操作方便的连杆清洗设备夹具,增强连杆夹紧可靠度及强度,使清洗效率更高。     

轴向型三缸内燃泵连杆优化设计

内燃泵(ICP)是一种直接将指示功转化为液压能的新型动力装置,工作原理与传统发动机不同,其重要运动部件连杆的设计需要具体考虑负荷、质量、强度与稳定性等因素,形成自己的设计方法。建立了连杆有限元模型和优化模型,通过仿真分析,标定工况下,ICP连杆压力负荷比传统发动机约减小14.25%,拉力负荷则约增加232.58%;优化设计后,连杆质量相对传统的发动机可减小23.9%,主要通过减少连杆大小头外圆半径以及杆身厚度实现;连杆应力、变形比传统的发动机略有增加,另外,增加连杆大头过渡圆处半径对减轻或消除应力集中作用较大。