一种测量截面整体误差的人工分齿法

在北量制造的CD320G光栅式单面啮合检查仪上测量齿数为6的倍数的齿轮时,用双头或三头测量蜗杆都不能连续测出齿轮的整体误差。本文提出一种人工分齿法。为了提高精度和效率,测量时选用双头测量蜗杆,并在测量前先测出分齿处齿的周节误差。测量精度控制在2μm之内。测量蜗杆与被测齿轮作单面啮合,蜗杆转动带动被测齿轮转动,所以啮合的开始点必定是蜗杆的齿根推动齿轮的齿顶,如图1(a)所示。当圆形记录纸的旋转方向与被测齿轮的转向相同,那么记录曲线如图1(b)所示;当圆形记录纸的旋转方向与被测齿轮转向相反时,记录曲线则如图1(c)所示。在一个齿面上总是齿顶先记录,齿根后记录。采用双头测量蜗杆测奇数齿齿轮时,齿轮转第一转只测出1、     

圆锥端面直齿轮的分度圆弦齿厚的测量及测量结果的不确定度的评定

在齿轮传动中,根据齿轮传动精度的不同,而要求齿侧间隙的大小也不同.精度高的齿轮要求啮合间隙小,精度低的齿轮要求啮合间隙相对要大些.通常造成齿侧间隙大小的因素是制齿机床和工具的精度.侧隙对于反向传动的齿轮,造成死程,直接影响齿轮的传动精度,对于单个齿轮来说衡量侧隙的指标是齿厚.本文针对小模数的圆锥端面直齿轮的分度圆弦齿厚的测量方法的介绍及测量结果不确定度的分析与评定.     

小模数齿轮测量技术的进展

随着齿轮制造业的发展,小模数齿轮的尺寸越来越小,而加工精度却越来越高,传统的测量仪器已无法满足测量要求,小模数齿轮的测量技术成为近几年的研究热点.通过对小模数齿轮测量方法及测量仪器的综述,分析了目前的测量方法和仪器的不足,讨论了光纤测头及单面啮合测量技术在小模数齿轮测量过程中的应用.     

可调式圆柱测量齿轮

本文介绍的可调式圆柱测量齿轮,通过调整齿厚数值.使其与齿顶圆直径保持一定相互关系,可检验被测齿轮副除模数及分度圆压力角之外其它基本参数不同的齿轮.并适用于不同的啮合测量仪。     

同时测量左右面齿形误差

本文提出了运用单齿条测头和被测齿轮作双面啮合同时测量左右齿形齿面误差的新方法．并对该方法也进行了理论探讨，建立了测量数字模型，分析了啮合过程，计算了测量范围等。     

KIMRAY泵在三甘醇脱水系统中的应用

在齿轮传动中齿形误差是齿轮精度的重要指标,直接影响齿轮传动的工作平稳性,使轮齿在啮合过程中产生振动和噪声.而在影响齿形误差的各种因素中,滚刀的刃磨误差尤为重要.     

智能齿轮双面啮合综合检查仪

齿轮是机器和仪器中重要的机械零件之一，常用它传递运动和动力。由于齿轮用途甚广，要求各异且形状复杂，几何参数又多，在制造和安装中会产生一定的误差，因而会影响其使用质量。为了满足齿轮的使用要求，必须对它进行测量。齿轮测量分综合测量和单项测量两大类，在大批量生产中，多选用综合测量，尤其是双面啮合综合检查仪是将被测齿轮与作为理想精确的测量齿轮作无侧隙的啮合，检查它们中心距的变化来间接地综合性地反映被测齿轮的加工误差即齿轮的径向综合误差和径向一齿综合误差。它们是衡量齿轮传递运动准确性和平稳性的重要参数。因…     

齿轮啮合分离测试技术中的测量齿轮误差修正

本文介绍齿轮啮合分离测试技术的测量齿轮误差修正技术，它运用最小区域法计算测量齿轮的压力角和螺旋角误差对其进行修正，利用切比雪夫多项多拟合测量齿轮的形状误差进行修正，试验结果表明修正技术可大大降低了测量齿轮精度要求，能使工作的配对件作为测量齿轮。     

基于结构对百分表示值误差的分析与检定

正0引言百分表是利用精密齿条与齿轮机构构成的显示表表式长度测量工具或杠杆与齿轮转动,将测杆的直线位移转变为指示角位移的计量器具,是机械加工和精密测量中的常用计量器具,因而,百分表检定的正确性就显得尤为重要。1示值误差的来源1.1传动原理分析百分表的工作原理是将被测量尺寸引起的测杆微小的直线移动经过齿轮之间的啮合传动按照比例放大,变为指针在分度盘上的转动,读出指针的数值即是被测尺寸。百分表的内部构造如图1所示。     

渐开线直齿轮的啮合冲击研究

本文用解析的方法,研究了直齿轮振动中的一种重要激励项——啮合冲量,找出了齿轮的误差、变形以及齿面载荷与啮合冲击的时间、冲击力以及啮合冲量之间的定量关系。从而为进一步研究齿轮的啮合冲击振动创造了条件。通过分析不同精度齿轮的基节误差对啮合冲量的影响,说明了精度高的齿轮应采用齿廓修形的方法以减小传动中的啮合冲击。     

啮合法测量斜齿齿向误差

本文介绍了一种测量齿向误差新方法──啮合法，它利用精密圆柱面和渐开螺旋面之间的啮合特性，将齿向误差转化为啮合运动偏差测量。理论分析和测试结果表明：啮合法可利用齿形误差展成系统测量齿向误差。     

齿轮测量中心的校准方法探究

齿轮测量仪器的发展经历了从机械展成式测量技术到计算机控制的坐标测量法的历程.通过对齿轮测量仪器发展过程的回顾,阐述了齿轮测量中心的机械结构及工作原理,对几何误差的来源进行了重点分析,并提出了几种简单实用的校准方法.     

基于FPGA的齿轮测量仪防抖动系统

提出了一种基于FPGA的齿轮测量仪防抖动系统的设计方案,系统主要由四倍频细分辨向模块和防抖动模块组成.光栅信号通过四倍频细分辨向模块实现信号的细分,提高了测量精度,细分后的信号通过防抖动模块中的反向脉冲计数模块、正向脉冲消除模块消除由于机械结构的抖动产生的测量影响,系统采用由上而下的设计方法,运用Quartus II软件的图像设计和程序设计相结合的开发技术,实现了防抖动功能,避免了测量误差,提高了齿轮测量仪的测量精度.     

齿轮接触斑点测量仪光学机械系统的设计分析

介绍１种新近开发的齿轮接触测量仪，该仪器利用先进的ＣＣＤ光电接收器件作测量传感器，并利用ＩＢＭＰＣ／ＸＴ计算机作数据和图象处理，使齿轮接触斑点的测量从测量精度和效率方面都比传统的目视观察，手工描绘提高一大步，本文着重讨论仪器光学机械系统的原理结构。     

基于信号采样的相位相关法亚像素级配准方法研究

为解决小模数齿轮视觉测量中凸显的工业相机高空间分辨率与大视场相互制约的矛盾,对基于相位相关原理的亚像素级配准方法进行了研究。分析相位相关法在应用于具有亚像素位移量的图像时,互功率谱傅里叶逆变换后产生主峰副峰的原因及两者幅值与亚像素位移量的对应关系,将该方法用于小模数齿轮图像配准,实验结果表明:该方法的配准误差小于0.002 pixel;在忽略非相关区域影响的情况下,通过误差分析得出该方法存在的周期为1 pixel的非累积性误差,其中由函数近似引入的误差小于5×10^-8pixel。     

齿轮压缩机中间压缩腔喷油的实验研究

利用所设计的齿轮式压缩机实验样机及其测量调控系统,对这种压缩机用于压缩空气的可行性进行了验证性实验,并对转速、喷油量等因素对压缩机排气压力和输气量的影响、排气温度的大小进行了实验研究,结果表明:齿轮式压缩机可以实现对空气的压缩,压缩过程中气体的温升小,接近于定温压缩。     

用三坐标实现圆柱齿轮的自动测量与评价

本文建立了一套三坐标机用于齿轮自动测量时离散采点的数学模型和误差评价模型。应用这套模型编制的自动测量软件可评价出齿形误差、齿向误差、周节累积误差及齿圈径向跳动误差等误差参数。在数据处理中,本文提出了数学软测头的概念,它对齿轮误差评价具有较高的应用价值。     

Experimental investigation of spur gear tooth mesh stiffness in the presence of crack using photoelasticity technique

Gear mesh stiffness plays a very important role in gear dynamics and it varies in the presence of gear fault such as crack. The measurement of stress intensity factor can lead to the determination of gear tooth mesh stiffness variation in the presence of crack in a spur gear system. In this paper, the technique of conventional photoelasticity has been revisited to explore the possibility of using it as a supplementary technique to experimentally measure the variation of gear mesh stiffness. An attempt has been made to calculate the variation of mesh stiffness for a pinion having a cracked tooth and a gear tooth with no crack of a spur gear pair. An analytical methodology based on elastic strain energy method in conjunction with total potential energy model has been adopted and implemented within the mesh stiffness calculations. To visualize the state of stress in a structure using finite element and other currently available methods, photoelasticity is considered to be one of the oldest and most developed experimental technique. An experimental methodology based on conventional photo-elasticity technique for computing stress intensity factor (SIF) for cracked spur gear tooth is presented for different single tooth contact position and crack length. The relation between contact position, crack length, crack configuration, SIF and the variation of total effective mesh stiffness have been quantified. Finally, a comparison has been made and the results obtained from finite element method (FEM) based on linear elastic fracture mechanics (LEFM), analytical method and proposed experimental method has been outlined.     

大型输出齿轮轴断齿分析

大型输出齿轮轴运行近2年即在侧端产生齿面脱断.采用宏、微观分析方法对断裂原因进行了分析.结果表明,齿轮轴为氢脆致裂.原材料中非金属夹杂物超标和回火处理不充分使工件产生了内部应力,引起零件内部氢气积聚,导致齿轮轴疲劳延时断裂.     

Detecting cracks in the tooth root of gears

A crack in the tooth root is the least desirable damage caused to gear units and often leads to failure of gear unit operation. A possible damage in gear units can be identified by monitoring vibrations. In relation to that, different methods of time signals analysis are presented. Signals have been obtained by experiments. Significant changes in tooth stiffness are the result of a fatigue crack in a tooth root. As a consequence, dynamic response differs from the one in concern to an undamaged tooth. Amplitudes of time signal are, by frequency analysis, presented as a function of frequencies in spectrum with time frequency analysis.