回收疏水冷凝液用于厂区采暖

<正> 为了回收废热,除加强疏水器的修理和更换之外,81年将水处理界区排放的疏水冷凝液加以回收,用于冬季采暖等,效果较好。82年又将合成氨界区的高、中、低压蒸汽疏水冷凝液加以回收。这些疏水冷凝液回收到低位水槽后,减压闪蒸出常压蒸汽5～7吨/时,并夹带着大量冷凝液自低位水槽放空管排出。为了回收这部分常压蒸汽和夹带冷凝液,进一步节约能源,我们经过核算,增加了一台混合式冷凝器及相应配管,并把采暖水泵从配锅泵房移到此处配套安装,作为厂区冬季采暖热源。 82年底上述改造基本完工。83年元月试运,经考核效果良好。1～3月实现了厂区利用废热采暖,配锅已停供厂区采暖蒸汽。相当于节约配锅低压蒸汽3吨/时,每年采暖期节约价值6.9万元。同时,解决了对附近管架、管线等的腐蚀问题,改善了装置区     

无泵自动加压器在蒸汽冷凝液回收中的应用

在化工生产过程中会产生大量的蒸汽冷凝液，由于各种原因，有相当数量的蒸汽冷凝液并没有被回收利用，能源浪费很大。九江分公司成品车间也有相当数量的蒸汽冷凝液未被回收利用而直接排地沟，为此增加了1套无泵自动加压器装置以回收排放的蒸汽冷凝液，取得了较好的效果。     

降低甲醇装置除盐水单耗技术

甲醇装置采用蒸汽冷凝液回收技术处理汽轮机表冷器蒸汽冷凝液、0.2 MPa和0.6MPa蒸汽冷凝液,将其全部回收,循环利用于除盐水,大大减少除盐水站来水量,降低了甲醇的生产成本,提高了装置自身产能,取得了明显的经济效益和社会效益。     

蒸汽冷凝液回收装置常见故障处理措施

大庆石化公司腈纶厂蒸发线为五效蒸发装置,热源为0.4MPa的生蒸汽,各效(末效除外)的二次蒸汽大部分作为下一效蒸发器的加热蒸汽,少部分被引出用于预热原料。为及时排出生蒸汽形成的冷凝液,保证生蒸汽稳定加入及蒸发过程平稳,在蒸发线的一效设有蒸汽冷凝液回收装置,可将生蒸汽的冷凝液送至装置外的系统管网,实现余热的利用[1]。1设备工作原理蒸汽冷凝液回收装置由上、下罐组成,有管线相连,底     

蒸汽冷凝液低品位热能回收利用途径及效益

利用炼油厂深加工装置产生的蒸汽冷凝液的低温余热作为热动力,驱动溴化锂吸收式制冷系统制冷,建立10℃的冷冻水系统,取代重整装置使用的部分冷却水,使本来只能冷却到40℃左右的工艺气体进一步冷却,提高气液分离效果,从而增加液化石油气的回收率,同时减少压缩机功耗,使蒸汽冷凝液全量回收作锅炉补水,取得了良好的经济效益和环保效果,为南方炼油厂蒸汽冷凝液低品位热能的回收利用开辟了新的途径.     

60万t/a煤制甲醇厂蒸汽冷凝液系统回收利用技术改造

华亭60万t/a甲醇厂全厂蒸汽冷凝液系统投用后,存在一定的问题造成脱盐水制水量不足,制约系统满负荷运行。通过对蒸汽冷凝液系统全面规划,提出合理的改造措施,冷凝液得到有效回收利用,彻底解决了系统存在的各种问题,稳定生产,经济效益显著。     

氯碱厂蒸汽冷凝液回用

氯碱厂作为脱盐水的消耗大户和蒸汽冷凝液的副产大户，项目实施前两者没有很好的结合起来。本次改造将冷凝液收集、降温，经过锰砂过滤、活性炭吸附、精密过滤和混床离子交换处理为一级脱盐水，作为VCM单体聚合用水。蒸汽冷凝液的水量和热量同时得到回收，取得了非常好的经济效益和环保效益。     

硝酸钠和亚硝酸钠生产节能技改

本文介绍了凤山化工厂直接法生产硝酸钠和亚硝酸钠过程中，蒸发、结晶工序的工艺设备改造和一次蒸汽的消耗情况，以及实际生产中回收利用一次蒸汽冷凝液和综合利用余热资源（高温氮混合气和蒸发工序的废热蒸汽）的情况。节能改造取得了可观的经济和社会效益。     

天然气蒸汽转化制氢装置节能降耗技术改造

天然气蒸汽转化制氢工艺越来越受到人们的青睐,该工艺中,注重节能降耗技术的改造尤为重要。本文以10000m3/h天然气蒸汽转化制氢装置的工艺流程为例,首先分析了工艺冷凝液回收的现状,并给出改造措施,然后介绍了提高盐水收率的解决办法,最后提出了对PSA-H2尾气CO2提纯的改造建议。旨在为天然气蒸汽转化制氢装置节能降耗改造提供一定的参考价值。     

蒸汽冷凝液废热利用之一例

合成橡胶工业需耗用大量的中压蒸汽和低压蒸汽,其耗用量在我厂占燃、动综合能耗的56.6％。所以,合理地使用蒸汽是目前我厂急需解决的重要问题。本文仅介绍我厂冷凝液转送站的废热蒸汽的回收利用情况。 一、我厂蒸汽利用及冷凝液回收 的现状 我厂部分用热设备所产生的蒸汽冷凝液是经压力管道直接返回28冷凝液转送站的。由于以下几个方面的原因造成这部分冷凝液中夹带有余热蒸汽:     

工艺冷凝液和脱碳废水汽提回收工艺及工业应用

介绍了化肥厂汽提装置相继进行的两次改造。增设了脱碳废水回收系统，将脱碳废水送往汽提回收。通过改造，最终实现了工艺冷凝液和脱碳废水中水和氨的回收，并增加了热量的回收。     

蒸汽冷凝液低品位热能的回收利用

利用炼油深加工装置产生的蒸汽冷凝液低温余热作为热动力，驱动溴化锂吸收式制冷系统提供冷量，建立10℃的冷冻水系统，取代重整装置的部分冷却水，使本来只能冷却到40℃左右的工艺气体进一步冷却，提高气液分离效果，增加液化气的回收率，同时减少压缩机的功耗，并且使蒸汽冷凝液全量回收作锅炉补水，取得良好的经济效益和环保效果，为企业创造净效益3000多万元／年。     

苯乙烯装置用能分析及节能措施

苯乙烯装置改造完成后,对蒸汽管网进行优化,改造工艺冷凝液回收系统,降低部分精馏塔的回流比,将P-303泵改为变频调速控制,使装置能耗(标油)降低了10.95 kg/t。并且根据国内外最新技术进展,提出了使用低水比脱氢催化剂及双塔变压精馏技术降低装置能耗的建议和设想。     

宝—联轻烃回收装置常温凝析液降温脱水工艺改造

焉者盆地宝浪田的宝-联轻烃回收装置存在常温凝液分离器脱水效果差和原油稳定冷凝液烃含水高的问题，通过工艺改造，实现了装置常温凝液和原油稳定凝析液烃的降温脱水。从而解决了常温冷凝液烃和原油稳定凝析液烃进烃回收装置分馏系统产生的冻堵和产品含水的问题，为轻烃回收装置产品的产量和质量提高创造了条件。     

气提法处理甲醇工艺冷凝液回收利用技术研究

为解决天然气制甲醇生产过程中因工艺冷凝液直接排放造成的安全隐患、环境污染、水资源浪费、基础设施损害等问题,在充分利用现有设备设施的基础上,采用蒸汽气提方法将工艺冷凝液分阶段进行了以低压蒸汽气提回用到低压锅炉和以中压蒸汽气提回用到合成氨装置的试验,试验结果表明,甲醇装置工艺冷凝液可以经低压气提后部分作为低压锅炉补水使用,经中压气提后全部回收作为合成氨装置除盐水补水使用。2016年该技术投入应用,甲醇工艺冷凝液经合成氨装置中气提系统气提后,电导率大幅度下降,平均值为32.97μS/cm,pH值稳定,平均值为8.52,满足锅炉给水要求;同时每吨液氨产品除盐水消耗由改造前的4.2 t降到1.7 t,年节约除盐水4.73×10~4t,节约蒸汽8 000 t,技术应用取得了良好效果。     

ASPEN流程模拟在排放气回收系统中的应用

针对聚乙烯装置改扩建后排放气回收系统运行不稳定导致物耗、能耗增加的问题．建立ASPEN流程拟合模型。通过模拟计算，找到了该系统关键部位低压冷凝罐C-5202的最佳操作温度，并排除了回收压缩机“带液”操作的可能性。利用模拟计算结果，在实际操作中提高了低压冷凝罐操作温度，将原设计的低、高压冷凝段共同回收冷凝液改为仅高压段回收，停运了回收系统两台动设备，降低了系统能耗，解决了低压回收泵运行不稳定的问题，增加了冷凝液回收量，进一步降低了装置物耗，年创效益590万元。     

ASPEN流程模拟在排放气回收系统中的应用

针对聚乙烯装置改扩建后排放气回收系统运行不稳定导致物耗、能耗增加的问题，建立ASPEN流程拟合模型。通过模拟计算，找到了该系统关键部位低压冷凝罐C-5202的最佳操作温度，并排除了回收压缩机“带液”操作的可能性。利用模拟计算结果，在实际操作中提高了低压冷凝罐操作温度，将原设计的低、高压冷凝段共同回收冷凝液改为仅高压段回收，停运了回收系统两台动设备，降低了系统能耗，解决了低压回收泵运行不稳定的问题，增加了冷凝液回收量，进一步降低了装置物耗，年创效益590万元。     

聚丙烯装置蒸汽凝液余热的回收利用

为了实现聚丙烯装置凝液余热的利用，对其回收利用进行了分析，并对装置进行了工艺优化和改造。结果表明:通过采取将聚丙烯装置丙烯轻组分汽提塔再沸器凝液全部回收，并将凝液余热作为高压丙烯洗涤塔再沸器热源、催化剂或给电子体等介质的加热或伴热热源的措施后，蒸汽用量降低了5.5%，凝液回收量增加了40%，外送凝液温度由95 ℃降低至50～55 ℃，高压丙烯洗涤塔再沸器运行周期延长至3 a。     

应用溴化锂制冷技术回收炼油厂低品位热能

中国石化广州分公司应用溴化锂制冷技术回收炼油部分装置产生的蒸汽冷凝液的低品位余热，降低重整装置系统冷媒温度，增加冷却系统端差，提高气液分离效果、减少压缩机的功耗，同时节水节电。为南方炼油厂低品位热能回收利用、提高经济效益开辟新的途径。为该公司每年创造净效益约3876万元。     

芳烃联合装置蒸汽热泵回收低温热方案对比

综述了芳烃联合装置低温热利用技术，包括直接利用即与装置内工艺物料换热，以及采用热载体换热后外送、发电、热泵回收等间接利用的方案。结合甲、乙两个芳烃联合装置各自的背景特点，采用发生低品位蒸汽以回收蒸馏塔顶冷凝热，并使用蒸汽热泵将低品位蒸汽压缩至目标压力的方案，匹配了装置内、外的蒸汽需求，使得装置低温热得到高效回收。甲、乙装置的能耗分别降低了108.0,89.6 kgEo/t对二甲苯。该方案由于使用蒸汽作为主要工质和产物，对各石化企业芳烃联合装置均具有较好的适用性。