基于AnyCasting的铝合金壳体件铸造工艺模拟分析及优化

利用UG三维造型软件对壳体件进行3D建模,针对壳体件形状特点设计浇注系统及两种工艺方案。运用AnyCasting软件模拟该壳体件铸造过程,并对比两种工艺方案,分析潜在的缺陷。通过添加、改进冒口和设置冷铁等措施对其进行优化以消除缺陷。模拟结果表明,添加、改进冒口和设置冷铁等措施能较好地消除铸件缺陷。     

球墨铸铁支架的铸造工艺方案与模拟优化

根据球墨铸铁支架形状复杂的特点,设计两个内浇道同时浇注铸件,采用无冒口工艺,实现了顺序凝固。利用ViewCast铸造模拟软件对支架的凝固过程进行了模拟计算,预测球墨铸铁件的缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计。通过改进浇注系统位置,并再次进行凝固模拟,最终消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

球墨铸铁台车车体的铸造工艺设计及数值模拟

对球墨铸铁台车车体进行初步的铸造工艺设计,主要为浇注系统和冒口的设计;运用铸造数值模拟软件ViewCast对其凝固过程进行模拟,预测可能产生的缩孔、缩松等铸造缺陷及部位,从而改进不合理工艺.经过多次ViewCast模拟优化而获得最优工艺,最终消除了铸造缺陷.     

1.5MW风力发电机组轮毂球墨铸铁件的浇注系统设计

为了解决1.5 MW风力发电机组轮毂球墨铸铁件在铸造过程中容易产生缩松缩孔缺陷的问题,采用计算机数值模拟技术对轮毂的浇注系统进行优化设计分析。研究了轮毂球墨铸铁件的凝固特点,明确了铸件产生缺陷的原因,利用三维造型软件和铸造模拟软件对风力发电机轮毂铸件凝固过程的温度场进行模拟,得出了铸造风机轮毂的优化工艺方案。模拟结果显示,优化工艺可以明显地改善风机轮毂在铸造过程中产生的缩孔缺陷。     

数值模拟在消除球墨铸铁轮毂缩孔中的应用

采用华铸CAE软件对球墨铸铁轮毂的凝固过程进行了模拟。通过模拟优化了铸造工艺，成功地消除了轮毂铸造过程中产生的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产情况符合较好。结果表明：计算机模拟能为工艺方案的评价和改进提供有效的参考依据。     

机械传动上箱体铸造工艺设计及数值模拟

对上箱体进行了铸造工艺设计,应用AutoCAD软件进行铸件建模,应用ProCAST软件进行铸造过程充型模拟和凝固模拟,优化铸造工艺方案。结果表明:采用顶缩颈冒口,有效利用球墨铸铁凝固过程中石墨的膨胀可以减少冒口尺寸;采取改进的设计方案,成功消除了铸件的缩孔、缩松缺陷。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟,通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产,成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明:CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据,能缩短新产品的开发周期,为企业带来了显著的经济效益。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟，通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产，成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明：CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据，能缩短新产品的开发周期，为企业带来了显著的经济效益。     

CAE技术在改善球墨铸铁轮毂缩孔中的应用

利用华铸CAE软件对球墨铸铁叉车轮毂铸造工艺的凝固及充型过程进行了数值模拟,以期对该工艺进行优化.通过模拟,分析了液态金属充型的动态过程,以及凝固过程可能产生的缺陷,提出了铸造工艺的优化方案,避免了轮毂铸造过程中的缩孔缩松缺陷.结果表明,计算机数值模拟为工艺方案的评价和改进提供有效地参考依据,消除了缩孔缩松缺陷,保证了铸件质量,缩短了产品设计和试制周期.     

灰铸铁摆线液压马达壳体铸造工艺优化

运用ProCAST软件对灰铸铁BMR型摆线液压马达壳体的铸造工艺进行数值模拟。通过对充型过程和凝固过程的温度场模拟结果分析,预测了壳体铸造缺陷的位置,并对原铸造工艺方案进行了改进。对改进后的方案进行模拟分析和实际验证。结果表明,增加冒口可弥补灰铸铁凝固时自补缩和后补缩不足的差额,且增加冷铁能够有效地加快热节处金属液凝固速度,从而消除了壳体内的缩孔缺陷。