脉冲电沉积制备纳米晶钴-镍合金薄膜的摩擦学性能

采用直流电、单脉冲和双脉冲制备纳米晶钴-镍(Co-Ni)合金薄膜。用原子力显微镜(AFM)和表面轮廓仪分析薄膜表面形貌与表面粗糙度,用MV-2T显微硬度计测试薄膜的硬度,用球盘式摩擦磨损试验机的评价Co-Ni合金薄膜的摩擦磨损性能,用扫描电子显微镜分析Co-Ni合金薄膜的摩擦磨损机制。研究发现,电沉积技术显著影响纳米Co-Ni薄膜的表面形貌、硬度和摩擦磨损性能与机制。直流电制备的Co-Ni合金薄膜柱状晶较粗,硬度较小,但其表面粗糙度较小;双脉冲制备的纳米Co-Ni合金薄膜柱状晶较细,硬度最高,且表面粗糙度最小。双脉冲制备的纳米晶CoNi合金薄膜的磨损率比直流电制备的降低了近一个数量级,直流电制备的Co-Ni合金的磨损机制为严重黏着磨损和磨粒磨损,而双脉冲制备的Co-Ni合金薄膜表现为轻微的疲劳磨损和磨粒磨损。     

超声电沉积制备纳米金属陶瓷复合镀层工艺

基于超声电沉积复合作用,研究在金属表面获得纳米金属陶瓷复合镀层的基本工艺。通过试验研究了超声波对镀层中纳米陶瓷粒子的含量、分布以及基质金属晶粒的影响,一定条件下镀液中纳米粒子含量与镀层中纳米粒子含量的对应关系。通过超声和电沉积两种技术的有机结合,在常用金属表面获得由尺寸50nm以下的镍晶和纳米SiC粒子构成的纳米级金属陶瓷复合镀县。     

超声电沉积镍/纳米碳化硅复合镀层组织结构研究

采用超声电沉积方法在20钢基体上制备了镍／纳米碳化硅的复合镀层。通过扫描电镜(SEM)观察了镀层的表面形貌和显微组织，用能谱仪(EDS)对镀层中特定区域进行了显微组织成分分析，使用X射线衍射仪检测了镀层的微观结构。结果表明：通过合适的超声电沉积工艺，得到的镀层中SiC纳米粒子含量较高，且分散均匀，没有出现团聚现象；同时镀层中的镍晶粒得到了细化，取向也由择尤取向趋于随机取向。     

超声-电沉积纳米Ni-TiN复合镀层及其表征

采用超声-电沉积法制备了纳米Ni-TiN复合镀层。通过实验分析，确定出制备纳米Ni-TiN复合镀层的最佳工艺参数，利用扫描电镜(SEM)和高分辨电子显微镜(HREM)观察复合镀层的表面形貌和显微组织。结果表明：镍晶粒和TiN颗粒都是以纳米数量级尺寸的形式存在于该复合镀层中。     

脉冲电沉积RE-Ni-W-P-SiC复合镀层工艺

研究了RE-Ni-W-P-SiC复合镀层的脉冲电沉积工艺。结果表明：RE-Ni-W-P-SiC镀层的脉冲电沉积速率比直流电沉积大，脉冲镀层的耐蚀性和硬度都优于直流镀层，耐蚀性优于1Crl8Ni9Ti不锈钢；脉冲频率和占空比对镀层的沉积速率、镀层成分以及镀层的性能都有很大影响。脉冲镀层比直流镀层的结晶更细密，表面更光滑平整。稀土的加入有利于细化晶粒。     

功率超声在电沉积Ni/纳米Al2O3复合镀层中应用

研究功率超声在纳米电沉积技术中的作用机理。结果表明 ,在电沉积Ni/纳米Al2 O3 复合镀层过程中 ,引入功率超声可有效解决纳米Al2 O3 粒子在镀液中的分散问题 ,使纳米Al2 O3 粒子均匀分布在复合镀层中 ,促进纳米Al2 O3 粒子与镀层基质金属的共沉积 ,并细化基质金属Ni的晶粒     

电泳-电沉积制备纳米Al_2O_3增强镍基复合镀层中纳米颗粒的分布状态

采用电泳-电沉积技术制备了纳米Al2O3增强镍基复合镀层,并采用扫描电镜及其附带能谱仪分析了镀层中纳米颗粒的分布状态,运用正交试验法研究了电泳液中纳米颗粒含量、电泳沉积电压、电泳沉积时间以及电沉积阴极电流密度等工艺参数对复合镀层中纳米颗粒分布均匀性的影响.结果表明:电泳液中纳米颗粒含量及电沉积阴极电流密度是影响镀层中纳米颗粒分布均匀性的主要因素,而电泳沉积电压和电泳沉积时间的影响相对较小;在电泳液中A12O3纳米颗粒含量为8 g·L-1、电沉积阴极电流密度为0.5 A·dm-2时,可制得纳米颗粒均匀分布的纳米复合镀层.     

Ni-La2O3纳米复合镀层制备工艺研究

将La2O3纳米颗粒添加到氨基磺酸镍镀液中采用电沉积方法制备Ni-La2O3纳米复合镀层，研究了多种因素对复合镀层中La2O3含量的影响，分析了复合镀层的表面形貌和显微硬度。结果表明：试验条件下最佳工艺为电流密度2A／dm^2、镀液温度50℃、搅拌速度800r／min、镀液中La2O3含量30g／L；与纯镍镀层相比，复合镀层表面平整光滑、组织致密均匀；其显微硬度也高于纯镍镀层，并随着复合镀层中La2O3含量的增加而升高。     

锌酸盐电沉积锌镍合金工艺研究

本文重点研究了锌酸盐电沉积锌镍合金的镀液组成及工艺条件；各因素对镀层合金成分的影响，并测试了镀液和镀层性能；最后得到了比较理想的电镀镍合金工艺。     

纳米SiC/Ni复合镀层的制备及其摩擦磨损性能

用电沉积方法在316L不锈钢表面制备了纯镍镀层和纳米SiC/Ni复合镀层,考察了电镀时间、SiC质量浓度、电流密度和镀液温度对复合镀层中纳米SiC含量的影响,表征了镀层的表面形貌和SiC纳米颗粒的尺寸;最后研究了镀层的摩擦磨损性能。结果表明:复合镀层中纳米SiC的含量随着电镀时间延长、电流密度增大、镀液温度升高以及SiC质量浓度的增大先升高后降低,且最佳工艺参数为电镀时间30min,SiC质量浓度20g·L-1,电流密度2A·dm-2,镀液温度60℃,镀液pH4.5,搅拌速度300r·min-1;与纯镍镀层相比,纳米SiC/Ni复合镀层的晶粒更细小,组织更致密,具有更好的摩擦磨损性能,摩擦因数降低了7%以上,磨损率降低了50%。     

Ni-SiC/铁氧体复合材料涂层的制备及其吸波性能

为了获得成本低、吸波性能良好、吸收带宽较大的电磁波吸收涂层,运用高压液相氢还原工艺对SiC粉体进行表面镀镍,并与铁氧体复合,制备了Ni-SiC/铁氧体复合材料吸波涂层,研究了单一材料与复合材料吸波涂层在8～18 GHz频段内的吸波性能,并研究了不同材料的电磁参数.结果表明:表面镀镍的SiC粉体与铁氧体复合后,可使该复合材料的复磁导率和复介电常数得到较合理的调整,使频散效应增强,从而使Ni-SiC/铁氧体复合材料吸波涂层的吸收峰值提高、吸收带宽增加,在15.2 GHz达到最小反射率-22.85 dB,且小于-10 dB的有效吸收带宽为7 GHz,吸波性能得到显著改善.     

碳纳米管/镍复合镀层硬度研究

在瓦特镀镍溶液中加入碳纳米管,研究球磨处理、搅拌分散形式、分散剂对碳纳米管在镀液中均匀稳定分散的影响,采用恒电流电沉积工艺制备了碳纳米管／镍复合镀层。结果表明：碳纳米管球磨后加入到镀液中,并通过超声分散,可以得到稳定的复合电镀液;碳纳米管与镍能很好地共沉积。当阴极电流密度为2．5A／dm^2、镀液温度为45℃、碳纳米管加入量为0．8～1．2g／L时镀层显微硬度达到最大值。     

化学复合镀制备Ni-Co-P-PTFE自润滑镀层的工艺研究

对Ni-Co-P-PTFE化学复合镀制备自润滑镀层的工艺过程进行了研究。探讨了实验因素对镀层的摩擦因数和显微硬度的影响情况，得到的最佳工艺条件是电镀时间2h，镀液温度90℃，pH值5，PTFE乳液加入量10g/L，镀液中CoSO4与NiSO4的摩尔配比为1：1。实验表明，该复合镀层具有优异的润滑性能。     

铝合金表面钴盐法制备钴-锰复合转化膜

采用钴盐、高锰酸钾作为化学转化处理液的主要成分,在2024铝合金表面制备了钴一锰复合转化膜;通过正交试验优化了处理液的配方,分析了处理液成分对转化膜面密度的影响;并研究了处理液温度、pH值、处理时间等工艺参数以及润湿剂、促进剂等添加剂对转化膜表面形貌的影响.结果表明:添加高锰酸钾可以提高转化膜的成膜速率;最优处理液配方为10 g·L-1Co(CH3CO2)2·4H2O,3 g·L-1KMnO4,4 g·L-1NaNO3,3 g·L1氟化物,30 g·L-1CH2CO2Na;最佳成膜工艺参数为处理液温度50℃,pH值7,处理时间20 min;润湿剂、氟化物或钒盐成膜促进剂可改善成膜效果.     

RE—Ni—W—P—SiC—PTFE复合镀层的抗氧化性研究

研究了RE－Ni-W-P-SiC-PTFE复合镀层的抗氧化性。结果表明：RE－Ni-W-P-SiC-PTFE复合镀层随着氧化温度的升高,氧化膜的重量增加,但在800℃以下氧化温度对镀层的增重不显著;800℃以上,镀层的增重迅速增加,通过对三种镀层抗氧化性能的比较可知,RE－Ni-W-P-SiC-PTFE镀层的抗氧化性不如Ni-W-P,Ni-W-P-SiC及RE－Ni-W-P-SiC三种镀层好。     

碳纳米管/铅基合金复合轴承合金的制备及其摩擦学特性

提出一种"软基体 碳纳米管"新型滑动轴承合金模型,利用碳纳米管作为增强相,采用复合电沉积的方法制备出铅基/碳纳米管复合镀层,观察了复合镀层的形貌,测试了镀层的硬度与摩擦因数。结果表明:含有碳纳米管的复合镀层组织致密,晶粒细化程度明显;与传统巴氏合金相比,复合镀层在保持低硬度的同时,表现出更优良的减摩性能。     

镍基合金复合涂层耐蚀性的研究

研究了真空熔烧镍基合金复合涂层在40％NaOH、10％H2SO4溶液、10％HCl溶液及36％NaCl溶液中的耐蚀性。结果表明,复合涂层在4种溶液中都具有良好的耐蚀性。腐蚀出现在硬质相与镍基基体之间,属晶间腐蚀。     

Nd-Fe-B烧结永磁体材料的超声加工机理

对Nd-Fe-B烧结永磁体材料超声振动加工过程中的材料去处机理进行了理论研究,研究结果对实际生产具有一定的指导作用,并进行了加工实验研究。