热处理对含γ′相抗磨耐热钢组织和硬度的影响

研究了时效和退火处理对添加Al形成Ni3Al（γ′）相的抗磨耐热钢组织和硬度的影响。结果表明,时效处理后,金属间化合物Ni3Al相由颗粒状变为圆球状,800℃保温15h时效后硬度比铸态时提高了22.0%;退火处理后颗粒状Ni3Al相变为圆球状的同时尺寸大幅减小,1200℃保温4h油冷退火后硬度比铸态时提高了35.9%,而保温5h后的组织更为均匀,硬度值稍低于保温4h后的。综合组织和性能的分析,选择最佳的热处理工艺为1200℃保温5h油冷。     

快速凝固Al-Cu-Mg-Fe-Ni合金的微观组织和力学性能

利用X射线衍射、差示扫描量热(DSC)、透射电镜(TEM)研究了快速凝固Al 4Cu Mg 3Fe 4Ni (质量分数,% )合金急冷态和退火态的微观组织,同时测定了该合金的显微硬度。结果表明:快凝合金急冷态组织为过饱和αAl基固溶体和Al3Ni相;当快凝合金经40 0℃Xw 1h处理后,有少量S相(CuMgAl2 )析出;经40 0℃Xw 9h处理后,出现了FeNiAl9弥散相;在合金组织中未见Al Cu Fe和Al Cu Ni相。随时效时间的增加,快凝合金的显微硬度不断增加,达到峰值后硬度缓慢下降,之后随FeNiAl9析出,硬度又重新增加。     

退火工艺对AM60镁合金组织和性能的影响

探讨了不同退火温度及时间对AM60镁合金组织性能的影响。结果表明:当退火温度相同时,随退火时间的延长,β相的析出增多,6 h几乎完全析出。β相以圆盘状析出为主,430℃退火6 h后有少量层片状组织。退火处理后,合金的硬度均高于铸态合金的硬度。随保温时间的延长,硬度先增大后减小,在430℃下保温6h的硬度最大,达42.4HB,比铸态合金硬度36.8 HB提高了15.2%。     

球化处理对AZ80镁合金析出相β-Mg_(17)Al_(12)及力学性能的影响

采用场发射扫描电镜(FESEM)、光镜(OM)、X射线衍射(XRD)、布氏硬度及拉伸实验等方法研究了球化处理对AZ80析出相β-Mg17Al12及力学性能的影响。结果表明:铸态AZ80合金经过415℃保温24 h随炉缓冷的退火处理后,晶间粗大的网状共晶β相消失,得到细小层片状脱溶β相均匀分布于α-Mg基体的平衡组织,且片层状间距致密。球化处理中,层片状β相以自身溶断方式实现球化;经300℃球化处理后镁基体上弥散分布大量细小颗粒状β相,继续升温,颗粒状β相发生二次固溶,数量减少。球化处理后合金的屈服强度、抗拉强度最大达135.4 MPa和258.7 MPa,较铸态合金分别提高了19.1%和59.6%,伸长率由铸态的4.96%上升至9.88%。布氏硬度HB随球化温度的升高呈现先增高后降低的变化规律,且均高于铸态合金。     

均匀化退火等温冷却对AZ91D镁合金组织性能的影响

研究了AZ91D镁合金均匀化退火处理后等温冷却过程中β-Mg17Al12析出相的尺寸和分布均匀性,探讨等温温度和时间对β-Mg17Al12相析出行为和形态乃至合金力学性能的影响。结果表明:在420℃保温20 h后在150~300℃等温冷却2~6 h,β-Mg17Al12相以层片状形态在晶内均匀析出,随着等温冷却保温时间的延长,β-Mg17Al12相析出量增加,且其平均层片间距随等温温度升高而增大。力学性能测试结果表明:经420℃均匀化退火20 h后在250℃等温冷却保温6 h,硬度从铸态的57.7 HB增加到83.9 HB,屈服强度和抗拉强度分别提高了28%和37%,抗压强度提高了49.6%,伸长率由铸态的2%增加到6.52%。     

非晶Al-Y-Nd-Ni合金的晶化行为

采用单辊旋淬快速凝固方法制备出Al85Y4Nd4Ni7的薄带合金，对快速凝固合金进行DSC分析和X射线衍射分析并测试了合金显微维氏硬度。结果表明：在激冷态时，合金组织为非晶与过饱和α-Al共存；在310℃退火时，非晶转变为nm级Al晶，同时出现了三元亚稳相AlNiY与AlNdNi；在340℃和400℃退火后，亚稳相并没有完全消失，只是部分地转变为二元平衡相Al3Ni和Al3Nd。材料的硬度值在310℃和340℃退火后几乎一样，都比激冷态明显提高，然而在400℃退火后，材料的硬度值却急剧下降，这是由于晶粒长大造成的.     

退火方式对La_(0.75)Mg_(0.25)Ni_(3.44)Co_(0.2)Al_(0.03)Ti_(0.03)合金的电化学性能影响

为了研究不同退火方式对La0.75Mg0.25Ni3.44Co0.2Al0.03Ti0.03铸态合金的电化学性能影响,设计最终退火温度为1223K,并采用不同保温程序对合金进行退火处理。X射线衍射(XRD)与扫描电镜(SEM)分析一段、两段保温法退火后合金的结构与性能结果表明,铸态及退火后合金由LaNi5,(La,Mg)2(Ni,Co,Al)7相以及少量LaNi2、TiNi3相组成,且退火后合金中(La,Mg)(Ni,Co,Al)3相出现。前者微观组织较后者均匀,并且前者的放电容量、放电效率好于后者。一段保温法更有利于改善合金的循环稳定性。     

快速凝固Al-2.5Ti-2.5Fe合金显微组织及热稳定性的研究

采用单辊旋铸技术制备Al-2.5Ti-2.5Fe合金薄带，利用DSC分析、X射线衍射和透射电镜来分析该合金的急冷态和退火态组织，测定了合金在 同温度下退火10h后的显微硬度。结果表明，快速凝固Al-2.5Ti-2.5Fe合金稳冷态组织中存在两种初生相：Al3Ti相和Al5Ti2相；而经300℃退火10h后，将发生亚稳相Al5Ti向稳定相Al3Ti 的转变；经400℃退火10h后，组织中出现了平衡稳定相Al13Fe4，且在热处理过程中弥散析出Al3Ti相。     

退火工艺对ZCuAl9Fe4Ni4Mn2镍铝青铜组织与力学性能的影响

通过采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、常温拉伸试验等分析手段,研究了退火温度对船舶推进器用ZCuAl9Fe4Ni4Mn2镍铝青铜组织与性能的影响。研究表明:镍铝青铜铸态组织由基体α相及大小不同、形态各异的金属间化合物(Fe,Ni)Al相组成,部分(Fe,Ni)Al相较为粗大。随着退火温度的升高,组织中粗大金属间化合物逐渐减少,组织得到细化。经980℃保温2h,随炉冷却到580℃,然后出炉空冷的退火工艺,镍铝青铜抗拉强度从铸态的487MPa提高到621MPa,伸长率从16.82%提高到17.83%。     

均匀化退火工艺对Cu-Si-Ni合金组织和性能的影响

Cu-3Si-2Ni合金铸态组织中存在许多粗大呈骨骼状的Ni2Si相以及严重枝晶偏析,这大大影响了铸锭的成形性能。为改善其成形性能,分别在850～950℃保温2～8h,进行均匀化退火研究。结果表明,经900℃×4h的合理退火工艺后铸态合金的枝晶偏析大部分被消除,合金的塑性得到明显改善,且均匀化退火后合金的断裂方式由铸态时的准解理断裂加部分剪切断裂转变为微孔聚集型韧性断裂。     

纳米晶Ni3Al低温退火时的组织转变

采用强变形技术在金属间化合物Ni3Al表层制备了纳米晶,并对其进行了低温退火处理。采用X射线衍射仪、透射电镜和显微硬度计对变形态和退火态Ni3Al表层的相结构、晶粒形貌和显微硬度分布进行了研究。结果显示,350 ℃低温退火时,强变形时形成的fcc结构无序Ni固溶体重新有序化,部分转变为L12有序结构的Ni3Al相。退火后,纳米晶Ni3Al的晶粒尺寸没有明显长大,微观应变显著降低。退火后表层纳米晶的组织不均匀,细晶粒尺寸为10~20 nm,大晶粒尺寸仍小于100 nm。350 ℃退火后表层部分的显微硬度仍可达525 HV0.2,强变形的强化作用在低温退火后仍可保持。     

均匀化退火对Mg-xAl-Zn合金组织与硬度的影响

对Al含量分别为10%、11%、12%的Mg-Al-Zn合金进行均匀化退火处理,探讨均匀化退火温度及时间对合金显微组织及硬度的影响。结果表明,不同温度均匀化退火处理后,合金中的β-Mg17Al12相均以层片状析出。同一温度下,随均匀化保温时间的延长,部分层片状组织熔断成球状、针状组织。在410 ℃和430 ℃均匀化退火处理后,合金硬度与铸态相比均有所提高。     

微量元素Ce／Sb及时效处理对AZ91D合金显微组织及力学性能的影响

研究了时效处理对添加Ce/Sb的AZ91D合金显微组织、力学性能的影响。结果表明,添加Ce和Sb后,β-Mg17Al12变为断续网状或粒状分布,数量也相对减少,并形成弥散分布的Mg3Sb2、CeSb、Al11Ce3新相。时效处理后,试验合金晶界变得模糊,随时效过程进行,新相逐渐析出,最终在时效处理为200℃×12h时形成稳定的颗粒状或短棒状析出相;220℃×12h时效处理后,析出相已经开始聚集、长大,成为条状相。时效处理后,合金维氏硬度提高,在220℃×12h时,维氏硬度达HV97,同比铸态提高37%。     

热处理对激光选区熔化AlSi7Mg合金显微硬度的影响

研究了激光选区熔化(SLM)成形Al Si7Mg合金沉积态、不同退火态(250℃/3 h、300℃/3 h、350℃/3 h)及不同固溶/时效态(520℃/3 h/水淬(WQ)+150℃/6 h、535℃/3 h/WQ+150℃/6 h、550℃/3 h/WQ+150℃/6 h)的微观组织和显微硬度。结果表明:沉积态微观组织主要由网状Si相和α-Al基体组成,显微硬度达到(110.52±5.91)HV。随着退火温度的升高,网状微观组织逐渐消失,显微硬度降低,350℃/3 h退火态的显微硬度降低至(74.32±1.35)HV。固溶/时效态网状微观组织消失,颗粒状Si析出相分布在Al基体中。随着固溶温度的升高,微观组织中Si颗粒的尺寸变大,显微硬度增加,550℃/3 h/WQ+150℃/6 h固溶/时效态的显微硬度可达(129.18±3.21)HV。随着退火温度固溶温度的升高,热处理态微观组织比沉积态更加均匀,显微硬度值离散程度降低。     

球化温度对AZ91HP镁合金显微组织及力学性能的影响

通过场发射扫描电子显微镜及能谱分析、光学显微镜、X射线衍射分析、室温拉伸试验及布氏硬度测试等手段研究了球化温度对AZ91HP镁合金显微组织和力学性能的影响。结果表明,退火处理后,铸态AZ91HP合金组织中粗大离散的共晶相消失,在其后的随炉缓冷过程中以层片状形式弥散,均匀分布于α-Mg基体;球化过程中,层片状β-Mg_(17)_Al_(12)相自身溶断;球化温度在300℃时球化效果最好;硬度值随球化温度的升高先缓慢上升后下降,且高于铸态合金;经300℃保温20 h球化处理后,合金的抗拉强度、屈服强度达到最大值242.7、132.6 MPa,分别比铸态合金提高了21.78%、28.86%,伸长率较铸态提高了57.47%。     

高温耐热Al-Zr-Nb-Ni铝合金的显微组织及析出过程

采用快速凝固法制备了Al85Zr4Nb4Ni7合金薄带，对快速凝固合金条带的激冷态和热处理态的微观结构进行了DSC、X射线衍射和TEM分析。结果表明：在激冷态时，合金组织为过饱和的α-Al、AlNiZr和Al3Zr共存；在400℃退火时，由于AlNiZr相的分解而出现了Al3Ni相；480℃退火以后有未知相析出，组织中晶粒进一步长大。同时讨论了Al3Zr和Al3Ni对Al85Zr4Nb4Ni7合金热稳定性的影响。     

快速凝固Al—Ti—Fe系合金的组织演化

采用单辊旋铸技术制备Al-2.5Ti-2.5Fe,Al2.5Ti-2.5Fe-2.5V和Al-2.5Ti-2.5Fe-2.5Cr(at%，下同）合金薄带，利用X射线衍射（XRD）和透射电镜（TEM）分析了这些合金的急冷态和退火态组织。结果表明：快速凝固Al-2.5Ti-2.5Fe合金急冷态组织中存在Al3Ti和Al5Ti2两种初生相，快凝合金经400℃退火10h后，组织中出现了Al13Fe4相，在450℃退火，组织中析出了弥散Al3Ti相；快速凝固Al-2.5Ti-2.5Fe-2.5V合金急冷态组织中存在Al11V相和Al80V20相，400℃退火10h后，初生Al11V相转变为Al80V20相，且固溶在α-Al基体中的Ti,Fe以Al23Ti9相和Al13Fe4相的形式析出；快速凝固Al-2.5Ti-2.5Fe-2.5Cr合金急冷态组织中存在Al3Ti和Al13Cr2两种初生相，快凝合金经300℃退火10h后，组织中析出了Al13Cr2和Al3Ti两种弥散相，400℃退火10h时后组织中出现了Al13Fe4相。     

热处理对铸态Al65Cu23Fe12合金组织与性能的影响

采用OM、SEM、XRD等分析方法,研究Al65Cu23Fe12合金在铸态及退火后的显微组织及相结构,并用微氏硬度计测试了其显微硬度。结果表明:铸态下Al65Cu23Fe12合金主要由λ相、β相、准晶I相及微量的θ相组成;经过退火后Al65Cu23Fe12合金组织中相的变化主要表现在β相、λ相的减少及准晶I相的生成与增加,尤其是经过800℃×8h退火,β、λ相完全转化为准晶I相;铸态下Al65Cu23Fe12合金的硬度先随退火温度的升高而增加,当退火温度达到一定值后,硬度又随退火温度的升高而下降,而且温度越高,硬度下降的趋势越大。     

退火处理对AlCoCrFeNi高熵合金组织结构及性能的影响

运用X射线衍射仪、扫描电镜和室温压缩实验等测试手段,研究了退火处理对Al Co Cr Fe Ni高熵合金组织结构和力学性能的影响。结果表明:Al Co Cr Fe Ni合金在700℃和800℃退火时,合金晶体结构为BCC相和少量金属间化合物,900℃时合金析出一种棒状的FCC相和枝晶内调幅分解相,在晶界上生成长链状的FCC相。退火处理后其室温压缩强度较铸态时有所提高;塑性700℃和800℃有所下降,而900℃则有所提高,最高达11.4%。     

均匀化退火对Mg-3Al-1Zn-2.2/5Sr镁合金中第二相的影响

为研究均匀化退火处理对Mg-3Al-1Zn-2.2/5Sr镁合金中第二相的影响,通过X射线衍射分析(XRD)、扫描电镜观察(SEM)和能谱分析(EDS)等手段,并结合Pandat热力学计算软件,对Mg-3Al-1Zn-2.2/5Sr镁合金均匀化退火后组织中的第二相的类型及形成原因进行了分析。结果表明:经过400℃,15 h(炉冷)的均匀化退火处理以后,合金铸态组织中原本存在的(Mg,Al)17Sr2相中固溶的Al元素所占原子分数有所降低。此外,Sr含量为2.2%(质量分数)的合金组织中可以观察到大量沿(Mg,Al)17Sr2相边缘分布的颗粒状Al4Sr相,而Sr含量为5%的合金中基本观察不到(Mg,Al)17Sr2相的变化。