基于Moldflow的摩托车尾灯架纤维填充取向分析

采用Moldflow软件对玻璃纤维增强PP塑料复合材料摩托车尾灯架注射成型过程进行模拟分析,得到玻璃纤维在熔体中的取向规律,通过对影响纤维取向的主要工艺参数进行分析,得到了优化成型塑件力学性能参数的依据。     

共注射成型中工艺参数对熔体追赶距离的影响度分析

基于Taguchi试验方法,研究共注射成型工艺参数对熔体追赶距离的影响,获得各个因素对熔体追赶距离的影响度。结果表明:熔体注射速度的影响度最大,模具温度和中心层熔体注射温度次之,而壳层熔体注射温度的影响度最小。获得了塑料共注射成型中最佳工艺参数的组合,可用于指导实际生产。     

Taguchi试验设计在注射成型工艺参数优化中的应用

采用Taguchi正交试验设计方法,结合有限元分析软件研究工艺参数对注射制品翘曲变形量的影响,获得最优的工艺参数使制品的翘曲变形量最小,以塑料齿轮为研究对象,采用L27(313)正交表进行试验,对试验结果进行级差和方差分析,研究各个参数及参数之间的交互作用对制品翘曲变形量的影响程度,研究发现,填充时间、熔体温度和保压压力的变化对注射制品的翘曲变形量有显著影响。     

基于有限元技术的车用油底壳浇注系统优化设计

使用注射成型工艺生产汽车油底壳是汽车轻量化设计中"以塑代钢"的有益尝试。在该塑件注射工艺设计中,合理选择浇口位置和数量是后续工艺设计的关键前提。应用注射有限元分析软件对浇口位置和数量进行了分析,设计了两种合理的浇注系统方案。通过对比分析两种方案下的塑料熔体的充填时间、气穴位置、熔接线分布等工艺因素,比较了两种浇注系统方案的综合性能优劣,为塑料油底壳注射模的设计提供了参考。     

Moldflow/MPI在双色注射成型中的应用

利用三维模拟软件Moldflow/MPI对MP3内、外壳双色注射成型过程进行模拟分析,对熔体充模时间、塑料熔体温度分布、塑件冷却温度和塑件翘曲进行分析比较,优化了双色注射成型工艺及模具设计。     

应用气体辅助注射成型工艺的关键技术

气体辅助注射成型工艺包含塑料熔体注射和气体注射两部分,由气体推动塑料熔体充满模具型腔,因此具有普通注射成型工艺所没有的优点,但在应用上也带来了特殊的技术要求。本文从制品设计、模具技术和工艺控制三方面分析了应用气体辅助注射成型工艺的关键技术。     

基于MPI底盖成型工艺参数优化

针对产品在实际生产中出现的表面流纹和缩痕情况,通过Moldflow软件对塑料底盖注射过程中的填充、流动情况进行数值模拟,分析熔接痕和收缩等缺陷,优化浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少产品的缺陷,并将分析结果用于注射过程中工艺参数的设定,解决了实际问题。     

PEEK微小齿轮注射成型过程的传热分析

根据对流换热理论,通过修正对流换热系数,建立了微小齿轮注射过程的传热模型,基于熔体流动理论和两相流模型,通过对注射过程模具型腔温度场以及熔体与型腔近壁面传热过程的数值分析,表明微小齿轮注射过程中的型腔近壁面温度下降非常明显。对比各注射工艺参数对型腔近壁面温度的影响,得到影响因素的主次顺序为模具温度、熔体温度、注射速度和注射压力。分析了对流换热修正系数对型腔近壁面温度的影响,通过控制变量试验分析了各工艺参数对微小齿轮齿顶圆直径的影响,确定了聚醚醚酮(PEEK)微小齿轮的最佳注射工艺参数,并验证了模拟结果的正确性。     

聚合物血管支架注射成型工艺的有限元分析

采用有限元分析的方法,以生物可降解聚合物聚乳酸(PLA)为成型材料,对ART18Z支架注射成型进行模拟分析,探究熔体温度、模具温度和注射压力对支架成型工艺的影响。数值结果表明,塑化阶段熔体温度的升高会提高支架的填充率;填充阶段支架的填充率随着模具温度和注射压力的升高而升高。在保证注射成型质量前提下,注射温度280℃、模具温度90℃和注射压力150MPa为合适的工艺参数。研究成果揭示了不同工艺参数对聚合物血管支架注射成型质量的影响,可为改善血管支架注射成型工艺优化提供指导。     

降低塑料直尺残留应力的优化分析

针对塑料直尺注射成型容易产生翘曲变形的问题,对其注射成型过程进行了优化分析,以降低注射成型中塑件的模内残留应力,提高塑件质量。采用正交优化方法和Minitab统计分析软件,将塑件的模内残留应力作为优化目标、对成型过程中影响塑件模内残留应力的模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力与注射压力比和保压时间等5个工艺参数进行了优化分析。在此基础上,选取熔体温度、注射速率和保压时间这3个对优化目标有显著影响的工艺参数进行了二次优化,得到最优组合。最后进行试验,验证了数值模拟的合理性和优化分析的有效性。     

Warpage of injection-molded thermoplastics parts: Numerical simulation and experimental validation

A mathematical model and the integrated simulation program for predicting part warpage, which arises during injection molding of thermoplastic polymers, were developed. To build the model, the finite element method (FEM) was used and the theory of shells, represented as an assembly of flat elements formed by combining the constant strain triangular element and the discrete Kirchhoff triangular element, was applied. This shell theory is well suited for thin injection molded products of complex shape. Furthermore, in this work, experimental research on flat plates was performed to study the effect of the plastic material, the mold structure, and certain key processing parameters on warpage. The investigated processing parameters include injection pressure, packing pressure, injection time, packing time, cooling time, and melting temperature. Different examples were presented to examine the developed simulation software, and results predicted from the simulation program were verified in the above experiments and showed reasonable accuracy compared with experiment data.     

水辅助注塑制品残余壁厚影响因素仿真分析

残余壁厚是衡量水辅助成型制品质量的重要指标,研究工艺参数对残余壁厚的影响规律对生产工艺具有重要指导意义。基于流体体积法,应用计算流体力学（CFD）计算软件分析了工艺参数对水辅助注塑三维弯管残余壁厚的影响。仿真分析中为了完整描述熔体黏度在实际成型中的变化,利用软件中的用户定义功能（UDF）完成对熔体黏度模型的定义。模拟分析表明：注水速率与熔体注射量是影响水管件成型质量的主要因素。提高注水速率,使得短时间内有更多熔体被推向前方,形成更小的残余壁厚。提高熔体注射量会降低水体穿透空间,得到的水管件残余壁厚更大。另一方面,本次模拟分析中诸如注水温度、模具温度、熔体温度等因素对残余壁厚影响并不大。     

Fracture types and thickness distribution in superplastic sheets formed with plastic injection molding

This paper investigates the fracture types and thickness ratio distribution in superplastic Zn/Al sheets formed during a hybrid process combining superplastic sheet forming with plastic injection molding. Three types of sheet fractures, edge cracking, central cracking and combined cracking, are observed. The success of forming superplastic sheets with rib features using injection molding with various parameters, including melt temperature, injection pressure and mold temperature, are investigated. They are presented in the form of a molding area with areas of various fracture types. Central cracks occur when superplastic sheets are formed with injection molding with higher melt temperature, while edge cracks occur with higher injection pressure. When the melt flow is parallel to the sheet rolling direction, the areas of edge crack are enlarged. The sheet thickness ratio distribution is obtained for various injection parameters and rib depths. Observation of the sheet thickness distribution for variation parameters, the tendency of the sheet fracture type can be generalized.     

Modeling and Analysis of Process Parameters for Evaluating Shrinkage Problems During Plastic Injection Molding of a DVD-ROM Cover

Plastic injection molding plays a key role in the production of high-quality plastic parts. Shrinkage is one of the most significant problems of a plastic part in terms of quality in the plastic injection molding. This article focuses on the study of the modeling and analysis of the effects of process parameters on the shrinkage by evaluating the quality of the plastic part of a DVD-ROM cover made with Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) polymer material. An effective regression model was developed to determine the mathematical relationship between the process parameters (mold temperature, melt temperature, injection pressure, injection time, and cooling time) and the volumetric shrinkage by utilizing the analysis data. Finite element (FE) analyses designed by Taguchi (L₂₇) orthogonal arrays were run in the Moldflow simulation program. Analysis of variance (ANOVA) was then performed to check the adequacy of the regression model and to determine the effect of the process parameters on the shrinkage. Experiments were conducted to control the accuracy of the regression model with the FE analyses obtained from Moldflow. The results show that the regression model agrees very well with the FE analyses and the experiments. From this, it can be concluded that this study succeeded in modeling the shrinkage problem in our application.     

气辅注射成型注气充填数学建模和数值模拟的若干关键技术

对气体辅助注射注气充填过程的数学描述归结为一组偏微分方程及定解条件。详细说明了压力场和温度场耦合计算方法。通过有限元/有限差分混合算法来求解流动模拟问题,在气-熔边界和熔体前沿同时跟踪及其时间增量的确定上,结合固定网格法和著名软件Moldflow的编程思想,采用一种新的计算方法,即可以避免数值解的不稳定,又可以大大缩短计算时间。     

美的电扇前罩注射模设计

通过用注塑模CAE软件MOLDFLOW对塑件进行模流分析,选择聚丙烯的成型工艺参数,设计了一模一腔的注射模具。按聚丙烯的平均收缩率设计计算模具成型尺寸,设计链传动机构,用旋转脱出的方法解决塑件细纹脱模问题。给出了模具结构装配图,并以开模前和脱模后的模具状态图展示了模具工作过程。模具一次试模成功,运行灵活可靠,塑件精度达到设计要求,外表面光洁,给企业创造了经济效益。     

微小塑料铰链模内装配注射模设计

分析了采用模内装配技术注射成型微小塑料铰链的工艺特点及其所面临的难题,通过优化微小塑料铰链的结构,合理安排塑件的成型顺序以及塑件的浇口位置和分型面,提出了一种能够有效避免模具微细型芯在聚合物熔体高压作用下发生弯曲变形的成型方案。依据这一成型方案和实验室的设备条件,设计了一副能够在单料筒微注塑机上使用的模内装配技术注射成型微小塑料铰链的模具,不仅解决了微小塑料铰链的塑件之间难以产生运动间隙的问题,而且降低了对成型设备的要求。     

基于Moldflow的薄壁注塑件成形工艺优化设计

基于Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,给出了通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺优化设计的方法,并得出了最佳成形工艺参数。     

汽车发动机罩盖浇注系统优化与注射模设计

针对1副模具中同时成型2个尺寸、重量和结构差异较大的汽车发动机罩盖的情况,为保证注射时的流动平衡,利用Moldflow/MPI软件中的Runner Balance(流道平衡分析)等工具进行了塑件的浇注流动平衡优化分析,确定了分流道直径等浇注系统参数,在此基础上设计了1模2腔的模具结构,阐述了模具工作过程。