小型工件杠杆钻孔夹具

我厂加工一种如图1所示的工件。该工件有两个相互垂直平面。需在两个平面上钻孔,且孔有一定的位置精度要求。通常需设计两套钻孔夹具来完成。这样需多次装夹。影响加工精度,而且效率低,不能适应生产需要。为此,我们设计了杠杆钻孔夹具,如图2所示。该夹具只需装夹一次,就可完成两工位的钻孔加工。     

双向可调支承铣加工夹具

我厂在X53T立铣上加工如图1所示工件时,按工艺要求是先将Rα12.5面上各凸台加工至要求,然后再按工艺流程继续加工。凸台加工后,所组成的平面其平面度公差要求小于0.1mm.我们原设计的夹具四个支承中只采用一个为可调整的。这样对毛坯铸件的平面度要求就要≤0.9mm,否则加工就难以达到上述要求,铸件的报废率很高。为了使产品达到质量标准,又要提高铸件的合格率,我们设计了如图2所示夹具,夹具有四个支承点,在成对角线方向上的两个支承为可调的。操作时,只要扳动手     

精镗两孔夹具

机油泵壳体(图1,NJ-130汽车零件),其主要加工工序精镗齿轮孔、轴孔和车削底平面及端面,技术要求较高,原采用两工位180°回转转动盘夹具加工的,很难保证工件的端面和底平面的圆跳动精度要求,为此我们设计了偏摆夹具(图2)。夹具设计原理摆动盘10平面是工件定位的基准面,当它回转180°时必然产生端面圆跳动,其数值大小直接反映到孔和平面的加工精度上。若能用较小的回转角度获得理想精度要求,则其它问题即可解决。如图3所示,两齿轮孔O、O_1的     

钻夹具的改进

6110A型柴油机的一个零件——后悬置支架,见图1,毛坯为铸件。该零件形状位置比较特殊,夹具设计时,定位基准与夹紧装置难以确定,而且装卸不便。原先的夹具设计如图2所示,定位点采取肋的一侧与尺寸54±0.5mm的一例。夹紧力靠旋紧螺栓7的P_1力与旋紧螺栓3、钩形压板5及压板6作用在工件上的P_2力把工件压紧。从夹具结构上看,钻模板处于[型——悬状,因此工作时工件不稳定。由钻削力与夹紧力计算分析得出:该夹具费时费力,工人劳动强度太大。为此我们对图2所示的夹具作了改     

多件双面平磨夹具

图1所示销轴是我厂一种产品零件。该零件上距离为5k8(_0~( 0.018))mm的两个平面安排在该零件加工的最后工序磨削而成。原夹具如图2所示。磨削前先将夹圈2固定在工件上(目测距离为5.4mm的两平面与夹圈2上的     

多通道阀体车夹具

为保证(图1)所示的多通道阀体的加工精度要求,我们设计了(图2)阀体车夹具。 工件以φ70mm端面和内孔定位在分度回转盘2上,将工件用四个钩形压板1夹紧,支架3上的两个辅助夹紧螺钉4在工件调整后进行辅助夹紧,分度回转盘2上有四个等分的定位孔,由定位销5定位,当加工完一个方向     

高效塑料夹紧磨夹具

图1是磨削精密柱塞两端平面的工序简图,要求保证大端平面对工件轴向跳动为0.025mm,小端平面对工件轴向跳动值为0.03mm,总长尺寸为70.3_(-0.150)~(-0.075),粗糙度值为 Ra0.8μm,故要求磨夹具的生产率高,还能适应多品种加工,为此,根夹具必须通用可调,且分两个工步加工,先以大端面定位加工小端面,然后     

气门摇臂油槽车削靠模夹具

1 问题的引出如图 1所示零件 ,为发动机气门摇臂 ,主体为铸件内孔压入材料QSn4 4 2 5铜套 ,硬度 1 70～1 80HB。切削性能良好。铜套内孔表面上有一条宽3mm ,深 (0 3± 0 1 )mm的封闭环形油槽需要加工 ,主要控制油槽的轴向位置 9mm、 1 9mm。由于加工批量大 ,因此 ,选择在车床上加工 ,采用靠模夹具 ,结构简单 ,操作方便 ,经实际使用的效果良好。图　 12 夹具结构及工作原理(1 )夹具结构　如图 2所示 ,定位轴 1采用平键 3与靠模 2联接 ,定位套 8用螺钉 7紧固在靠模2上。工件以内孔和端面定位于定位套 8上。开口压板 5采用开口形式 ,便于…     

用于钻床的回转夹具

在加工管子龙门钳的主件龙门架(图1)的3-φ11mm孔时,我们设计了一种回转夹具,只用一个钻套即可加工三个孔。 夹具如图2所示,回转盘4与底座3之间加装一圈φ10mm的钢球8,使夹具转动灵活,钻模板固定于底座3上、底座F处安装一套定位销装置,回转盘4按回转角度46°44'、104°26',在F、G、H处各加工一定位销孔φ12mm,加工时将工件放于回转盘4上,以     

0.8毫米薄板的加工

图1所示的薄板,是大型立式车床静压装置中的一个零件,材料为弹簧钢65Mn。因此,如何防止工件变形、保证加工质量,是加工中的一个难题。经过长期摸索,取得了较为理想的效果,简介如下: 1.刨削夹具:为了减少工件变形,在加工两平面时,采用图2所示的夹具。使用时,将工件放在夹具之中,调节好侧面夹板上的螺钉,再把夹具装在平面钳内,待侧夹板受力后即可装夹好工件,两平面加工到厚度1.8mm,(其中1mm为磨削余量),粗糙度Ra6.3(▽4)     

一种简单实用的钻夹具

图1所示的工件，根据加工工序安排的要求，在φ85外圆径向钻2一φ14．5＋孔。由于成品件上2-φ15＋孔的同轴度及对φ27＋孔的位置度要求不大于φ0．010mm，故对本工序要求2孔的同轴度小于φ0．05mm。根据加工批量，工件的形状特点和本工序的加工精度要求，我厂设计了如图2所示的钻孔夹具，较好地保证了工件精度，并且操作方便，效率高。现将其结构特点介绍如下。工件以底面和φ27＋孔定位于夹具转动体10上，并通过开口垫12、螺母13将工件压紧在转动体10上。转动体通过对定销4定位于夹具体1上，此时逆时针转动手柄8，则凸轮螺套7向左移，推动…     

铣面夹具的定位与夹紧

我公司经多年机械加工的实践,总结出关于铣面夹具设计的一些经验。 (1)由三个支承点形成一个支承平面来支承工件,这样可以避免由于毛坯工件的平面度偏差而造成加工表面的平面度偏差,并且支承点与压紧点应上下重合,避免形成弯矩引起工件变形。如图1所示,由于夹紧引起的工件弹性变形,在松开夹紧后回弹,会造成平面度超差,这是引起平面度超差的一个主要原因。     

插小孔键槽组合夹具

河南读者张虹来信说,希望本刊多介绍一些单件、小批加工键槽的经验。齿轮、轴套等轮毂孔很小的零件如图１所示,键槽对轮毂孔的中心线对称度要求都较高,加之内孔又小,零件的定位和夹具的对刀问题不好解决,加工难度很大。笔者根据长期生产实践所总结出的“键槽的理想中心平面由两平行平面所形成的宽槽中心平面模拟,然后工件的定位、夹具的对刀都以这宽槽为基准,从而达到了基准统一”的插键槽组合夹具原理［１］组装了图２所示的小孔键槽组合插槽夹具,现介绍如下。如图１ａ所示齿轮的小孔键槽组合夹具如图２所示,由圆基础板、宽板（或…     

自动定心钻孔夹具

我们在制作图1所示的工件时,发现用没有定心装置的普通钻孔夹具加工出来的零件常因φ10_0~(+0.090)mm两个孔的对称度不合要求而报废。为此,我们设计了如图2所示的自动定心孔夹具,解决了上述问题。     

成组夹具应用两例

一、杆形零件成组钻床夹具图1所示是杆形零件组的典型工件,加工以外圆端面及П形槽底定位的两端小孔,直径d=1.7～6.5mm。两小孔中心线的同轴度0.02mm,与基准表面的平行室0.025mm,孔公兰带代号H8。为了减少专用钻模,缩短生产准备周期,在零件分类编组的基础上,将可换元件进行标准化、系列化、通用化,设计制造了如图2所示的杆形零件成组钻床夹具。经长期生产实践证明夹紧可靠、定位准确,经济效益显著。     

弹性分度钻孔夹具

我们加工图1所示工件时,设计了弹性分度钻夹具(图2),分度速度快,效果好。夹具分夹紧与分度两部分。使用时,调整定位螺钉10,并调准工件钻孔的轴向位置,将工件装入弹性夹头9     

深孔定位打中心孔、切余料夹具

我公司加工的一种工件,如图1a所示。该工件全长495mm,内孔深455mm,使用的毛坯采用热冲压成形,如图1b所示。机加工序包括钻中心孔、仿车外形、内孔镗削、平端面等工艺流程。由于毛坯为热冲压成形,在工件的尾部会出现马蹄现象,应在后部工序尽早地将马蹄余料切除。原工艺     

简易钻孔夹具三则

1.分离式钻孔夹具 我厂为意大利生产的工艺包缝机零件钩针,其2—φ1mm孔在不同的方向,并且2个孔之间中心线的位置精度有要求。为了保证加工精度,提高工效,设计了图1所示的分离式钻孔夹具。该套分离式钻孔夹具,加工工件时只需一次安装定位即可巧钻上述不同位置、不同角度的两个孔。减少定位误差,保证了加工     

型面定位块的加工及工艺计算分析研究

图1所示的焊接组合件是由三个零件焊接而成的。 零件2、3焊在零件1上后,还必须加上端面P,并保证尺寸116_(-0.2)~0mm,然后加工M4螺孔。零件1是由2mm厚的钢板冲压成形的,因为是批生产,所以需要做一个夹具来夹持工件。夹具中定位的型面是根据零件1的内型面设计的,如图2所示。     

柱塞油泵轴的加工工艺分析及夹具设计

图1所示的柱塞油泵轴是油泵的关键零件之一,由于外形奇异,加工比较困难。为此,我们设计了如图2所示的套筒夹具,经生产实践证明,不仅能保证工件的加工质量,而且大大提高了工效。 一、加工工艺分析 泵轴虽为轴类工件,但有两条夹角为6°30′的同转轴线,工件需调质处理。工艺分析如下: