低压铸造大型铝活塞

本文叙述了低压铸造大型铝活塞工艺和工装设计的原则及浇注工艺的确定。采用低压铸造生产的大型铝活塞具有质量好,废品率低的特点。     

大型Al-Si活塞低压铸造工艺研究

论述了大型Al-Si活塞的低压铸造工艺,包括铝液的浇注温度、模具温度、模具的冷却与涂料以及活塞的浇注工艺.以缸径为300 mm的活塞为例,在浇注温度为640℃、充型压力为0.025 MPa、充型速度为0.4 m/s、结晶压力为0.22～0.25 MPa、结晶时间为13～14 min的工艺条件下,其生产效率和产品品质均达到批量生产的要求.     

低压铸造Al-Si活塞缺陷分析

工业生产直径为300mm的Al-Si合金活塞，由于铸件上部壁薄、下部壁厚，要求合金在液态条件下顺序凝固，所以目前国内大多数厂家都采用低压铸造方法生产，其生产工艺和技术较为成熟，废品率可控制在7％以内。但在实际生产中经常会出现夹杂、缩松、缩孔等铸造缺陷，通过调整模具结构、控制模具和铝液温度可以降低或消除此类缺陷。     

6L2K氢氮压缩机一段铝活塞的低压铸造

本文介绍了大型铝合金活塞的造型工艺、熔炼工艺和低压铸造工艺。应用此工艺铸造的一段铝活塞,符合各项技术指标。在合成氨装置中经装机连续运行8000h,运转正常,性能良好。     

大型铝活塞的金属型铸造

介绍了用金属型铸造大型铝活塞的新工艺     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点,确定了铸件的浇注位置,在铸造工艺设计中采取针对性措施,使铸件品质大大提高。     

轿车铝缸盖的低压铸造工艺与设备

铝合金缸盖是轿车发动机的重要部件，它在发动机工作过程中始终处于高温状态（当燃气在燃烧室内爆燃时，气体温度瞬问高达1100℃以上），承受较大的热冲击并产生应力集中，工作条件较为恶劣。其质量优劣直接影响发动机的性能。     

铝合金活塞铸造工艺的改进

在试制 BH50、1 62 F等共晶铝硅合金活塞时 ,遇到了同样的问题 ,即在活塞销孔两侧环槽部位出现缩松 ,其铸造成品率不足 2 0 %。经过研究试验 ,终于解决了这一问题 ,使铸造成品率达到 90 %以上。1　原工艺在图 1所示位置发现缩松后 ,我们认为可能是浇冒口补缩不足所致 ,就适当加大了两侧的浇冒口 ,但是效果不甚理想。针对这种情况 ,我们又进行了如下的分析 :按通常的规律 ,缩松应当出现在离冒口最远位置即销孔下面 ,但由于销孔下面无加强筋 ,因而没有热节区域 ,又由于销孔内芯温度比铝液温度低得多 ,相当于冷铁。这样 ,从销孔轴线到冒口位…     

汽车铝合金轮毂低压铸造工艺研究

以18英寸以上的大型铝合金轮毂为研究对象,运用ProCAST软件对原工艺的充型、凝固过程进行模拟,对轮辐与轮辋连接处出现的缺陷进行分析,从调整模具温度与结构、冷却工艺两个方面进行工艺优化,对实际轮毂铸件力学性能与微观组织两方面进行测试,得到了最佳工艺方案。     

铝合金摩托车减震筒的低压铸造

介绍了用低压铸造法生产铝合金减震筒的工艺过程,阐明了其工艺要点。分析了低压铸造生产过程中各工艺参数的确定原则。     

铝合金摩托车减震筒的低压铸造

介绍了用低压铸造法生产铝合金减震筒的工艺过程 ,阐明了其工艺要点。分析了低压铸造生产过程中各工艺参数的确定原则。     

基于Taguchi方法的低压铸造铝合金车轮工艺优化

4／t用铸造模拟软件预测低压铸造铝合金车轮缩孔缩松缺陷，凝固时间、缩松缺陷等级作为质量指标，利用Taguchi方法优化低压铸造铝合金车轮工艺参数。Taguchi方法的目的是使用最少的试验次数获得铸件质量指标变化最小的最优化的工艺组合。研究了模具温度和浇注温度对缩松缺陷等级的影响。以某型车轮为例证明该方法的有效性，改变了长期以来铸造工艺完全靠经验获得的状况。     

低压铸造铝合金轮毂铸造应力的数值模拟

利用流体模拟软件FLOW-3D对轮毂在低压铸造过程中的应力进行了模拟研究.结果表明,应力集中的位置与轮毂实际产生裂纹的位置一致.在这个基础上,对轮毂的模具结构进行了分析,发现由于模具结构不合理导致应力集中,改进结构后消除了应力集中现象.     

铝合金低压铸造充型过程水模拟技术的研究

以相似理论为理论基础,对铝液的低压充型过程进行了模拟实验研究,利用气体向液面加压的同时对模具型腔进行抽真空。实验结果表明:上升的液面一直保持水平状态并沿着铅垂方向推进;当真空度为-0.02MPa、加压气压为0.02 MPa时,为最佳的加压工艺参数。并将模拟结果与原型的结果进行了比较,两者具有良好的一致性。     

铝合金轴箱体低压铸造工艺设计

介绍了铝合金轴箱体的低压铸造工艺、浇注系统与模具设计。内容主要有轴箱体铸造方案选择,低压铸造工艺参数的设计,包括浇注系统、升液压力与升液速度、充型压力的计算、模具温度的选择、熔炼工艺控制。     

带三嵌件铝合金碗形件压铸模

针对轴向平行于模具分型面的轴类嵌件的定位困难问题,带三嵌件碗形压铸模采用一种带弹簧的特殊的嵌件定位结构,既满足铸件脱模要求,又保证嵌件定位精确稳固.模具采用多豁口推管推出铸件.模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好,生产效率高.     

铝合金涡轮低压铸造工艺的改进

铝合金涡轮是铁路机车上的重要配件，其零件如图1所示。铸件重为42kg，结构复杂，要求在0．5MPa压力下进行水压试验，保压5min不许有任何泄漏。此铸件壁厚不均匀，薄壁处的叶片3．4mm，厚壁处70～90mm，叶片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷，增加了铸造生产的难度。对这种高气密性的要求，决定了铸件内部不得有任何影响气密性的砂眼、气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷。铝合金涡轮铸件是采用树脂砂砂芯、金属型低压铸造工艺生产的，以往在生产过程中由于工艺不尽合理，造成铝合金涡轮铸件出现诸多缺陷，使产品的废、次品率达70%，且一般每个铸件均需焊修和粗加工，铸件返回焊修率50％。基于上述原因，我们对铝合金涡轮低压铸造工艺进行了分析并进行了改进。     

铝合金支座压铸模具设计

铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题.基于实际生产中存在的问题,本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上,对压铸模具进行了设计.采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动作,并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道;深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构.改进设计的模具在实际生产中,克服了冷隔缺陷,提高了生产效率.