球头双凸模精密冷锻模设计

论述了球头精锻工艺,给出实用的精锻模结构。该锻模采用浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的封闭模腔中成形,生产的锻件无飞边,显著降低了生产成本。     

齿轮锻造的技术经济分析

详细分析了齿轮加工过程中材料的损耗,并以减速箱主动齿轮为例,对比了精锻齿坯、半精锻齿轮、精锻齿轮三种锻造方案,指出了精锻齿坯适应范围广,经济效益好;半精锻齿轮、精锻齿轮能进一步提高材料利用率,减少机加工工时,提高产品质量,但经济上是否合算很大程度上取决于模具寿命。     

我国精锻技术的现状及发展趋势

简要阐述了精锻成形技术的特点、我国近20年来精锻成形技术的进步以及我国精锻成形技术与国外先进水平的差距;综述了美国、日本、德国和我国以轻量化、复杂形状、高精度、净形率、环保和大幅度提高模具使用寿命为目标的精锻成形技术的发展方向、目标及规划;着重论述了复杂回转体零件流动控制精锻成形、复杂组合件整体精锻成形、基于逆向模拟的数字化精锻成形技术内涵及技术路线,以及复杂枝叉类零件小飞边精锻成形和轻金属零件精锻成形工艺、模具及关键技术的研究及应用;最后,较为简要地阐述了智能化精锻成形技术内涵、关键技术、应用实例及所产生的效果。     

新型圆柱齿轮精锻模

提出了圆柱齿轮新型精锻模和挤压模结构 ,论述了齿轮精锻模齿形设计和加工方法。用新型精锻模在摩擦压力机上一次锻击 ,使圆柱齿轮完全成型 ,锻件无飞边。齿轮锻件经过退火和表面清理 ,用新型挤压模在液压机上挤压精整 ,显著提高了精锻齿轮精度和精锻模寿命     

减震器深孔活塞套管冷锻工艺数值分析及模具结构优化

以减震器深孔活塞套管为研究对象，针对其因传统切削工艺材料利用率低而造成的生产成本高的问题，开发了两套少无切削的冷精锻成形工艺。首先，基于Deform-3D仿真平台分析了两种成形方案的成形结果，从填充效果和流线分布两个方面说明了冷精锻工艺的切实可行性；其次，比较了两种成形方案的模具结构、等效应力、锻后零件温差、成形力以及模具磨损，优选出更加可靠、简单的冷精锻方案；而后，对工艺进行了完善，分析了平锥头下冲棒、锥头下冲棒以及球头下冲棒的使用效果；最后，综合模拟分析结果进行了深孔活塞套管的冷锻试验。试验结果表明：制件填充充分，外观好，无坑洼、缺肉等缺陷，零件尺寸测量结果满足要求，批量化生产稳定，生产成本明显降低。     

从动螺旋伞齿轮精锻成形数值模拟和实验研究

对从动螺旋伞齿轮的精锻成形过程进行三维刚塑性有限元模拟和实验研究,得出了从动螺旋伞齿轮精锻过程的金属流动规律和变形力参数特征,获得了从动螺旋伞齿轮精锻工艺方法和成形力计算公式,为从动螺旋伞齿轮的精锻成形工艺的应用提供指导。     

精锻模计算机模具库研究

论述了精锻模计算机模具库的开发与应用。精锻模计算机模具库的开发,对于提高模具设计效率和推动精锻模的标准化、系列化具有重要意义。     

带轮毂直齿圆柱齿轮精锻的变形分析

此文对空心坯料精锻带轮毂直齿圆柱齿轮工艺进行了模拟实验 座标网格法着重对精锻终了阶段进行了变形分析,获得了金属流动规律,提出了对制订精锻工艺价值的结论。     

单榫头叶片精锻成形规律三维热力耦合有限元模拟研究

单榫头叶片是航空发动机中的一类重要叶片.本文以单榫头叶片精锻过程为研究对象,采用热力耦合方法,利用自行开发的面向叶片精锻过程的三维刚粘塑性热力耦合有限元数值模拟系统3D-CTM,模拟分析了不同工艺参数(变形速度、摩擦因子以及坯料锻造温度)下的单榫头叶片精锻过程,研究了不同工艺参数对叶片精锻成形规律的影响.该研究对制定叶片精锻工艺以及发展叶片精锻技术具有重要的理论意义和实用价值.     

直齿锥齿轮精锻技术的现状及其发展

阐述了齿轮精锻技术的定义和特点,概述了我国精锻成形技术的现状,并分别介绍了直齿锥齿轮精锻成形技术在热锻、温锻、冷锻和热锻-冷锻复合成形技术等领域应用的现状及其发展。     

大尺寸球头球碗烧伤问题解决措施

机械压力机上的大球头球碗摩擦副出现烧伤故障,在排除零件材质因素以及摩擦副接触斑点少等原因后,发现球头球碗相对硬度比值易产生磨粒磨损,而相对硬度比值低的原因是球头调质后硬度偏低,进一步分析发现为球头调质前工件毛坯形状不合理所致。改进后故障排除。     

球头销在保护气氛中感应淬火

球头销是现代汽车的重要部件之一，近年来，对球头销零件感应淬火的硬化层深度、范围和表面粗糙度的要求越来越精确和严格。采用周向磁场和纵向磁场相结合的感应器设计技术达到了球头销的苛刻的硬化层深度要求；在感应加热过程中采用惰性气体和改进的工装夹具改善了淬火区的表面粗糙度。     

球头螺杆断裂原因分析

SCM440钢冲床球头螺杆使用了约1年就发生断裂。采用断口检验、金相分析、化学成分分析和力学性能测试等方法分析了球头螺杆断裂的原因。结果表明:球铁螺杆的显微组织为网状铁素体,晶粒粗大,并存在夹杂物、孔洞及锻造裂纹等缺陷,螺杆热处理过程中裂纹从这些缺陷处产生,并在使用中在应力的作用下扩展,最终导致螺杆断裂。     

大导程滚珠螺母内滚道的成型方法研究

针对高精度大导程滚珠螺母内螺旋滚道加工困难的问题,对内螺旋滚道的加工工艺进行探索性研究,提出采用标准圆弧刀片对内螺旋滚道进行拟合车削后使用球状磨头进行磨削加工的方法,并建立球状磨头的实体模型.在高精度数控车床的基础上,开发了磨削平台.以某型号滚珠螺母为加工实例,并估测加工后内螺旋滚道的表面粗糙度,结果表明该方法是有效的.     

重型汽车推力杆球头精密挤压成形过程数值模拟

重型汽车推力杆球头的精密挤压工艺是一项新工艺,为改善球头挤压成形时的整体质量,利用Deform-3D数值模拟软件,研究模具间隙大小d及模口圆角r对球头变形过程中的流动特性及成形效果的影响,并对两者进行优化。在有限元分析过程中,改变凸凹模间隙大小及模口圆角尺寸,模拟在一定的边界条件(毛坯温度、模具温度、冲头速度)下,模具结构(凸凹模间隙、模口圆角)变化对球头挤压力、成形效果、应力分布及模口处金属流速等因素的影响,并通过物理模拟试验验证。研究结果表明:当凸凹模间隙d=2.5mm,模口圆角尺寸r=6mm时,球头整体质量最佳。     

锥鼓形冷镦成形球头的工艺参数优化

针对球头销类零件球头冷锻成形过程中的镦粗失稳极限问题,基于金属塑性变形理论,分析了球头冷镦过程中的受力状态,根据受力分析提出采用锥鼓形冷镦成形工艺。通过Deform-3D进行有限元数值模拟,引入4因素3水平正交试验,考察锥形角度、凹模入口处圆角、摩擦因子、冲压速度对球头成形质量的影响,以模具承受成形载荷最小为目标获得最优的工艺参数组合,即锥形角度为15°、凹模入口处圆角为R4 mm、摩擦因子为0.10、冲压速度为2 mm·s~(-1)时模具成形载荷最小。研究结果表明:在多因素交互影响下,摩擦因子对成形载荷的影响最大,其次为冲压速度和锥形角度,凹模入口处圆角的影响最小。     

汽车悬架球头拉杆冷成形技术

为提高生产效率、改变原来通过车削加工汽车悬架球头拉杆的方式,提出了一种球头拉杆的多工位冷镦成形工艺。基于DEFORM-3D软件建立了有限元模型,对球头拉杆的塑性成形过程进行了仿真,研究了预成形凸模入模角α、预成形凹模圆角R1、终成形凹模圆角R2以及终成形凹模入模角β等工艺参数对球头拉杆成形的影响,并进行了正交试验,以模具在球头拉杆成形过程中所受载荷及工件损伤值为优化目标,获得了合理的工艺参数组合。结果表明:在保证工件成形质量及模具寿命的前提下,当预成形凸模入模角α为30°、预成形凹模圆角R1为12 mm、终成形凹模圆角R2为3 mm、终成形凹模入模角β为60°时,模具载荷及工件损伤有显著的降低。采用优化后的参数进行试模生产,工件成形质量较好,验证了模拟结果的可信性,能够有效地指导工艺设计人员的设计工作。     

RTME420CNC钢管切断机Y轴滚珠丝杠副易损原因及其改进

通过对钢管切断机使用和维护情况、Ｙ轴丝杠副承载能力及丝杠材质分析，指出Ｙ轴滚珠丝杠副易损坏的原因是丝杠硬度太低，并提出了改进措施。     

球头销冷挤压工艺及模具设计

球头销是汽车中的重要零件之一,在工作过程中受力情况非常复杂,对其成形过程进行研究,寻求更加合理的成形方案,对提高球头销的质量有重要的意义。针对某载重汽车球头销的结构特点,结合球头销冷挤压成形工艺,为了进一步减小变形抗力、提高挤压件质量,在传统的两工步成形的基础上,提出了三工步冷挤压成形的工艺方案。设计了球头销尾部、锥体、球头的冷挤压模具,并运用大型有限元模拟软件DEFORM对球头销成形过程进行数值模拟,得到了模具填充情况、等效应力应变、载荷—行程曲线。模拟结果表明,该工艺方案的变形抗力大大减小,成形质量显著提高。     

离心铸球工艺研究

介绍了离心铸造磨球的工艺,以及转速、内浇口断面积计算方法和影响工艺过程的因素。在离心铸球工艺中,可应用有效重度和等效压头原理计算转速和内浇口断面积。转速在５００～７００ｒ／ｍｉｎ和每个内浇口面积不小于０．４ｃｍ２时,铸球内部晶粒度达到６～７级,硬度值分布均匀。同时分析了在旋转的浇注系统中,金属液运动的规律。