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相似文献
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1.
通过正交实验优选了超声法提取山楂果实中总黄酮的工艺参数.实验中以总黄酮提取量为考察指标,用紫外-可见分光光度法测定山楂中总黄酮的含量,通过方法学考察证实该方法的可行性.通过单因素实验和正交实验研究了不同工艺条件对山楂中总黄酮提取率的影响.优选山楂中总黄酮的提取工艺为:在提取温度为40℃,体系pH为7的条件下,用20倍量50%的乙醇超声提取60 min,提取次数为2.对最佳工艺进行了验证,其提取率达到9.53%.  相似文献   

2.
3.
以桂花为原料,利用超声波辅助提取桂花中的总黄酮类成分。在单因素试验的基础上,采用正交试验法,重点考察了提取溶剂的种类、乙醇浓度、超声功率、超声提取温度、超声提取时间和料液比等因素对总黄酮提取率的影响,并最终确定最佳工艺条件为:乙醇浓度为50%,超声功率为60W,超声提取温度为50℃,料液比为1∶80,超声提取时间为30 min,采用该最佳提取工艺,总黄酮的提取率可达44.04%。  相似文献   

4.
应用响应面法优化超声波提取荆芥中总黄酮的工艺   总被引:1,自引:0,他引:1  
采用响应面法优化超声波提取荆芥中总黄酮的工艺。在单因素实验的基础上,选择乙醇体积分数、提取时间、提取温度和液料比作为实验因素,进行Box-Behnken中心组合实验设计,采用响应面法(RSM)评估了4个因素对总黄酮得率的影响。超声波法提取荆芥中总黄酮的最佳工艺条件如下:乙醇体积分数为56.2%,提取时间为45.3 min,超声功率为480 W,提取温度为60℃,液料比为27.9 mL/g。在最优的条件下,总黄酮得率为2.02%。  相似文献   

5.
超声波辅助法提取玉竹中总黄酮   总被引:1,自引:0,他引:1  
以玉竹为原料,优化其总黄酮的超声波辅助提取工艺.在单因素试验的基础上,采用正交试验法,考察乙醇浓度、料液比、超声次数、超声时间对提取效果的影响,实验结果表明,玉竹总黄酮的最佳超声提取工艺条件为乙醇浓度40%、料液比1 13、超声2次、超声时间每次25 min,在该条件下玉竹总黄酮的提取率为2.389 mg/g,该提取方法具有操作简单、提取时间短等优点,适用于玉竹总黄酮的提取.  相似文献   

6.
研究了超声波辅助提取野生刺五加中总黄酮的最佳工艺条件.通过单因素和正交试验,以总黄酮得率为考察指标,确定出超声波提取刺五加中总黄酮的优化工艺条件为:乙醇体积浓度为60%,液固比为5:1,超声波时间为20 min,超声波功率为500 W.将该法与其它提取方法进行了比较,结果表明,超声波法提取刺五加中的总黄酮可提高提取效率,缩短提取时间,减少提取剂用量.  相似文献   

7.
超声波提取罗汉果中总黄酮的工艺研究   总被引:2,自引:2,他引:0  
研究以水、水-乙醇混合溶剂为提取剂,在超声波条件下提取罗汉果中总黄酮的工艺条件,探讨乙醇浓度、提取时间、料液比对提取得率的影响。结果表明:在超声波条件下,采用40%的乙醇浓度,料液比为1∶25,一次提取40分钟,罗汉果总黄酮得率为1.761%.同上工艺条件下采用二级逆流提取,则总黄酮平均得率达1.894%.  相似文献   

8.
青叶胆中总黄酮的提取工艺研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
用正交试验法优选青叶胆中总黄酮的提取工艺.以总黄酮提取率为主评价指标,浸膏收率为次评价指标,选择固液比、提取时间、提取次数为考察因素,采用正交试验法确定了青叶胆中总黄酮的最佳提取工艺,利用分光光度法对干浸膏中总黄酮的含量进行了测定,检测波长为490 nm.芦丁在0.008~0.048 mg呈良好的线性关系.平均回收率为99.72%,RSD为0.29%.对青叶胆总黄酮提取工艺的研究,为其进一步开发提供了基础依据.  相似文献   

9.
应用响应面法优化超声波法提取甘草中总黄酮的工艺   总被引:4,自引:0,他引:4  
采用响应面法优化了超声波法提取甘草中总黄酮的条件。在单因素实验基础上,选择提取溶剂中乙醇体积分数、提取时间、超声波功率和液料比为随机因子,进行4因素3水平Box-Behnken中心组合设计,采用响应面法(RSM)分析了4个因素对响应值(总黄酮得率)的影响。实验结果表明,超声波法提取甘草中总黄酮的最优条件如下:乙醇体积分数为70.5%,超声波时间为20 min,超声波功率为328 W,液料比(mL:g)为20.8:1。在最优的条件下进行了9次验证实验,总黄酮的平均得率为4.31%,与理论值4.21%的相对误差为2.4%,理论值与实验值相吻合,说明该优化方法可行。  相似文献   

10.
玉竹中总黄酮的提取工艺研究   总被引:5,自引:0,他引:5  
研究了从中药玉竹中提取总黄酮的最佳工艺条件。用正交试验法对玉竹中的黄酮类化合物的提取工艺进行了优选研究,采用正交表L16(4’),以提取时间、提取温度、提取次数、提取剂中乙醇含量以及料液比为因素,以总黄酮显色液的吸光度为指标进行试验。得到的玉竹中总黄酮的最佳提取工艺条件为:温度60℃,时间2h,提取次数3次,提取溶剂为70%(体积分数)的乙醇,被提物质量与提取液体积之比(料液比)为1:15,提取率为0.1034%。  相似文献   

11.
超临界萃取山楂核总黄酮的研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
研究超临界萃取法提取和大孔树脂纯化山楂核总黄酮的工艺条件。以山楂核为原料,采用超临界CO2萃取技术萃取山楂核总黄酮,采用紫外分光光度法对萃取物中的总黄酮进行定量分析,用正交设计实验法考察了萃取温度、时间、压力和夹带剂用量对提取总黄酮的影响;并用大孔树脂对总黄酮提取物进行纯化,考察了乙醇浓度、体积和流速对大孔树脂纯化总黄酮的影响。结果发现,超临界萃取的最佳工艺条件为:液固比为1.0mL·g-1、萃取温度50℃、压力20 MPa和时间2h,总黄酮得率可达2.827%。大孔树脂纯化总黄酮的最佳工艺条件:70%乙醇、体积为60mL、流速1.5mL·min-1,总黄酮得率可达5.32%。该提取方法和纯化条件简单易操作,可达到废物利用的目的。  相似文献   

12.
采用加热回流提取、超声提取、微波提取以及加压溶剂提取等4种方法提取马齿苋黄酮,比较不同方法所得马齿苋黄酮提取率和DPPH·清除率的差别,并采用扫描电镜观察提取后药材微观结构的改变,在此基础上利用正交设计法对加压溶剂提取工艺进行优化。结果表明:加压溶剂法提取所得马齿苋黄酮提取率最高。其DPPH·清除率比另3种提取方法略高;最优提取工艺为以70%乙醇为溶剂,压力0.20 MPa,时间30min,料液比1∶45(g·mL~(-1)),温度80℃,此条件下提取率为1.33%,该工艺重现性好,可为工业上提取马齿苋黄酮提供参考。  相似文献   

13.
超声波辅助提取茶叶中黄酮物质的条件研究   总被引:2,自引:0,他引:2  
为确定茶叶中总黄酮超声波提取的最佳工艺条件,应用Box-Behnken设计方法,以黄酮提取率为指标,采用响应曲面法对主要工艺参数进行优化并得到回归模型。结果表明:提取时间为35.30 min,料液比为1∶15.40,乙醇浓度为60.6%,超声波功率为557.83 W时,茶叶中黄酮提取率为8.513 mg/mL;回归模型的预测值与实际值的相对误差为0.6%,该回归方程与实际情况拟合较好。  相似文献   

14.
为合理开发和有效利用花生壳,采用新型加压提取技术提取花生壳中黄酮类成分。在单因素实验的基础上,运用正交实验优化花生壳中黄酮类成分的提取工艺,并对其提取过程的动力学进行研究。结果表明:加压提取花生壳黄酮的最佳工艺条件为60%(体积分数)乙醇,料液比1∶20,压力0.6MPa,温度90℃,提取时间30min。动力学研究表明:加压提取过程为内部扩散,表观活化能为37.53kJ·mol~(-1)。  相似文献   

15.
以四川产淡竹叶为原料,对竹叶黄酮类物质的提取方法进行研究。试验使用响应面优化超声波法提取竹叶黄酮的工艺。单因素试验确定了乙醇体积分数、提取时间和提取功率的水平数值,采用三因素三水平响应面分析法明确了超声波法提取竹叶黄酮的最佳工艺条件为乙醇体积分数70%、提取功率190 kW、提取时间30 min。在此条件下理论提取率为5.6%,实测值为5.46%,与理论预测值非常接近。该结果为提取竹叶黄酮在中试和生产方面提供了试验依据。  相似文献   

16.
采用超声波辅助溶剂浸提法提取白花菜中的黄酮化合物,通过响应面法优化最佳提取条件。考察单因素(乙醇体积分数、液固比、超声功率、超声时间、水浴温度、水浴时间和提取次数)对白花菜黄酮得率的影响,在此基础上,进行Box-Behnken响应面优化试验,分析并确定了最佳提取条件:乙醇体积分数65%、液固比(mL/g)32∶1、超声功率30 W、超声时间5min、水浴温度50℃、水浴时间40min、提取次数1次。在最佳提取条件下,白花菜黄酮的实际得率为1.974 5mg/g,与预期值十分接近。  相似文献   

17.
通过单因素试验和正交试验确定了筛选提取球孢白僵菌麦角甾醇的最佳条件.研究结果表明:三氯甲烷为溶剂,在浸提比为1∶250(g/mL)时,超声波处理30 min为最佳提取条件;每克干菌丝可获得7 mg左右的麦角甾醇.  相似文献   

18.
采用响应面法对茄子根总黄酮的索式提取工艺进行优化.通过茄子根前处理与提取率关系实验确定茄子根粉末最适宜粒度为50目.选取乙醇浓度、提取时间和溶媒用量三个因素,以总黄酮提取率为响应值,在单因素实验基础上,用响应面分析方法优化总黄酮的索式提取工艺.结果表明当工艺条件为乙醇浓度42%、提取时间3.6 h、溶媒用量26 m L/g、茄子根粉末目数50目时,茄子根总黄酮提取率的预测值和实验值分别为0.424%及0.425%,相对误差为0.24%.  相似文献   

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