铸造常见缺陷及控制措施研究

本文主要分析了低压铸造常见缺陷及预防控制措施，希望对相关人员具有参考价值。     

7050铝合金铸锭裂纹形成及控制分析

从合金特性、铸造工艺、铸态组织等方面出发,分析了各种因素对7050铝合金铸锭铸造过程中裂纹产生的影响,对铸坯裂纹的形成条件、机理进行了综述和总结,并提出了防止铸锭产生裂纹的控制措施.     

低压铸铝件缩孔缺陷数值模拟与工艺改进

目的 为了避免铝合金盖板低压铸造过程产生的缩孔缺陷,对盖板结构进行分析。方法 采用数值分析技术,对盖板低压铸造过程进行数值模拟,将模拟结果与实际铸件缺陷进行对比,分析缩孔缺陷的产生原因。为消除铸件缩孔缺陷,在模具内增设冷却水道,并对该工艺进行模拟分析。结果 铸件凝固过程中,当合金固相率达到75%时,铸件特征位置处的补缩通道开始陆续关闭,形成了孤立液相区,导致凝固结束时形成缩孔缺陷。当模具内增设冷却水道后,铸件的缩孔体积分数由3.5%下降到0.8%。结论 通过在模具内增设合理的冷却水道,能加快铸件厚大部位的凝固速度,有利于实现顺序凝固,从而避免缩孔缺陷,提高铸件质量。     

降低球墨铸铁活塞环铸造缺陷的工艺措施

球墨铸铁具备糊状凝固特征,在生产球墨铸铁活塞过程中,经常出现一系列问题,比如缩松、夹渣等,这从一定程度上影响了球铁环使用性能。本文主要从实际生产情况,对球墨铸铁活塞环铸造缺陷产生的原因进行了分析,并提出了相应的工艺措施。     

双相不锈钢导叶体铸造工艺设计及实践

导叶体是喷水推进装置中动力系统的关键部件,具备典型的大型薄壁复杂曲面结构特点,其尺寸公差、形位公差、重量公差等级高,相比例控制严格,组织要求高度致密,铸造难度极大。通过合理设计铸件的浇、冒口工艺和激冷系统,借助国际先进的3D打印技术打印砂芯,控制合金成分和固溶温度以及采用AOD精炼炉精炼等措施,导叶体铸件一次性铸造成功,质量符合控制规范的要求。     

锅炉安装中常见焊接缺陷的控制

本文介绍了在锅炉安装焊接过程中,焊接出现的问题较多,主要介绍了焊接背面超高,背面凹陷,未焊透和未熔合,气孔,夹渣,裂纹等问题,探讨了预防对策,为保障锅炉安全运行提供保障。     

PVDC无溶剂复合工艺控制及常见问题探析

本文概括了PVDC无溶剂复合工艺控制要点,对生产过程中常见质量问题的产生原因进行了全面分析和探讨。     

浅谈湿型铸造铸件缺陷产生的原因与控制

通过对湿型铸造小件产品缺陷产生的原因分析，从型砂的选择及配制，造型工艺，浇注工艺等方面提出控制缺陷产生的工艺方法。     

轮类壳体铸造工艺研究及质量控制

本文介绍了某轮类壳体铸件的铸造工艺设计和制造过程。通过相对合理的工艺设计,并通过实际生产检验来验证工艺的合理性,成功进行了产品的开发,并对产品的生产过程进行了质量控制,取得了很好的效果。     

拉深工艺中零件缺陷的产生与防止

通过对拉深工艺中材料应力应变的分析，解析拉深工艺中典型缺陷的形成原因，结合各项缺陷产生因素，提出行之有效的防止缺陷产生的方法。     

Quality Control in a Semi-continuous Polymer Production Process

In many processes, when the sources of product quality variation are unknown and/or uncontrollable, the quality control system consists of several checkpoints along the production line to keep an eye on product quality. Sometimes similar tests are carried out at subsequent checkpoints. In a semi-continuous polymer production process, the historical records from such checkpoints are used to determine the possibility of reducing the number of measurements within and/or between the checkpoints. A number of statistical analyses, mostly graphical tools (e.g., histogram, control charts, scatter plot matrices, and biplots) are applied to the data. As a result of these analyses, some correlations among the measurements are found. It is also shown that a change in the focus of the quality control system can assure long-term process improvement.     

镁合金挤压铸造凝固过程数值模拟

利用有限元法对镁合金挤压铸造凝固过程进行数值模拟,分析了铸件的凝固收缩和凝固时间,预测铸件可能发生缺陷的位置,对比挤压压力对铸件缺陷的影响。 结果发现,与重力铸造相比,挤压铸造的凝固收缩小,铸件在挤压铸造的压力作用下可缩短凝固时间;缺陷模拟结果与实验相符,加大挤压铸造压力有助于减少缺陷的产生。     

Virtual Mold Technique in Thermal Stress Analysis during Casting Process

It is important to analyse the casting product and the mold at the same time considering thermal contraction of the casting and thermal expansion of the mold. The analysis considering contact of the casting and the mold induces the precise prediction of stress distribution and the defect such as hot tearing. But it is difficult to generate FEM mesh for the interface of the casting and the mold. Moreover the mesh for the mold domain spends lots of computational time and memory for the analysis due to a number of meshes. Consequently we proposed the virtual mold technique which only uses mesh of the casting part for thermal stress analysis in casting process. The spring bar element in virtual mold technique is used to consider the contact of the casting and the mold. In general, a volume of the mold is much bigger than that of casting part, so the proposed technique decreases the number of mesh and saves the computational memory and time greatly. In this study, the proposed technique was verified by the comparison with the traditional contact technique on a specimen. And the proposed technique gave satisfactory results.     

铝母线水平铸造缺陷及其改进措施

介绍铝母线的生产方法和产生的主要缺陷及其防止办法。     

铝合金汽车转向节精密铸造工艺研究

目的 对某铝合金汽车转向节的精密铸造工艺进行设计与优化研究,以得到合格的铝合金汽车转向节的精密铸造工艺方案。方法 结合铝合金转向节铸件的结构特征、铸件材料特性和铸造经验,在转向节铸件主体部和鹅颈部各开设一个内浇口,设计了铝合金转向节初始浇注方案;通过在初始工艺方案中铸件缺陷较严重的区域设置补缩冒口、在铸件顶部增设排气道等措施给出了铝合金汽车转向节的优化浇注方案,基于ProCAST软件建立了铝合金转向节精密铸造2种浇注方案的有限元模型,对铝合金转向节精密铸造的充型过程、凝固过程及缩孔缩松特性进行了数值模拟与分析。结果 铝合金转向节铸件初始浇注方案的充型过程相对稳定流畅,铸件在凝固过程中有孤立液相区的形成,完全凝固后铸件中间部位存在大面积缩松缩孔缺陷;优化浇注方案能够控制金属液的流动、充型顺序及凝固特性,铸件的整个凝固过程基本呈中间对称分布,最后凝固区域位于补缩冒口内部,最大缩孔缩松率控制在2%以下。结论 优化浇注方案的设计合理且有效,能够有效地消除铝合金转向节铸件的缺陷。     

Optimization of Mold Inverse Oscillation Control Parameters in Continuous Casting Process

This paper introduces an approach towards selection of optimum control parameters of mold oscillation in the continuous casting process. A new model was applied to optimize the control parameters of the inverse oscillation control model. Optimization was aimed at reducing the depth of oscillation marks and was performed within constraints imposed by process parameters that influence the quality and productivity of continuous casting. Optimization generated an optimum control parameter set that provided better performance than that offered by Baoshan Iron & Steel Co., Ltd., and was verified by testing results.     

TiAl基合金铸件特征结构及型壳固液比对铸造缺陷影响

目的 揭示铸件结构特征及型壳固液比差异对铸件充型率、收缩率和内部缺陷倾向性的影响。方法 分别采用3种不同型壳固液比的型壳,通过重力浇注制备了Ti?48Al?2Cr?2Nb合金特征结构元件铸件,对具有不同尺寸参数的板、变截面、尖角、筋、过渡弧、孔、环、曲面等8种典型特征结构元件铸件的充型率、收缩率、缩松/气孔的数量与分布、截面缩松率等铸造成形特性进行研究。结果 板厚度≥6 mm、变截面厚度变化率≥0.075、尖角≥90°时可基本充型完整;铸件收缩率在1.8%~3.3%之间;在不同特征结构中,变截面的平均截面缩松率最低为0.012%~0.018%,尖角最高为0.21%~0.46%;型壳固液比为1.8∶1和2∶1的铸件气孔分布面积仅为2.4∶1时的10%~80%。结论 充型高度随铸件厚度和角度增大而提高;特征结构与尺寸参数对收缩率影响较小;铸件的壁厚、厚度变化率、角度和孔径等因素均会对缩松的数量与分布产生影响;型壳固液比为1.8∶1和2∶1的铸件气孔分布面积比普遍低于2.4∶1的铸件。相关结果为钛铝合金复杂构件结构设计优化和精铸成型工艺优化的共性技术发展提供了支撑。     

仿生镶嵌铸造用高纯度 AZ91 D 镁合金生产控制研究

以生产镁合金 / 钢仿生镶嵌铸造件用高纯净度 AZ91 D 镁合金为出发点,从原材料及辅料的选择和检验、镁合金熔体保护方式及合金精炼方法、合金熔体夹杂物炉前检测控制等方面着手,通过设计坩埚内保护气体释放装置、炉前断口试样模具及断口判别方法等手段,总结出了用于生产镁合金 / 钢仿生镶嵌铸造件的高纯净度 AZ91 D 镁合金品质控制方法。     

真空吸铸条件下充型速度对薄壁铝合金铸件内部质量的影响

研究了薄壁铝合金铸件真空吸铸充型速度对其内部质量的影响,对一种φ200mm×180mm,壁厚为2.6mm的薄壁铸件,分别采用25mm/s,40mm/s和先用25mm/s充型6s,再用40mm/s三种充型速度,用X射线检测铸件的内部质量.结果表明,充型速度为25mm/s时,铸件内部气泡、夹杂缺陷很少,但铸件未成形;充型速度为40mm/s时,铸件成形完整,但内部气泡、夹杂缺陷多;采用先慢后快的充型速度时,铸件成形完整,且铸件内部缺陷很少.