大型复杂铝合金铸件金属型铸造

1、铸件简介 YOX—500型液力偶合器的泵轮、涡轮、外壳和后辅室四大铸件,其材质为ZALSi9Mg(ZL104),要求铸件在0.3MPa压力下不漏气、不漏油。 2、金属型铸造的工艺设计 (1) 铸件在铸型中的位置 泵轮外形尺寸大,壁厚不匀,形状较为复杂。采用金属型铸造,关键是成形和补缩。根据铸件成形理论,为有利于铸件成形、设置浇冒口系统以及方便操作等,选择铸件在铸型中     

有石棉外包物的金属型芯

在金属型中浇铸青铜衬套时,其内部表面是用砂型芯来形成,很少用金属型芯。衬套内部工作面的要求很高;铸件不允许有气孔、混杂、疏松等形式的缺陷。 砂型芯基本上能满足这些条件,但由砂型的特性所引起的缺陷是很多的,也就是说它可以是铸件中混杂、气孔等各种缺疵的原因。 目前,大家都认为:熔化金属吸收的氢(即由熔化了的青铜与炉子、型芯及浇口杯的空气中的水份相互作用的结果而产生的氢),是青铜铸件多孔性之主要原因。 此外,采用砂型芯使外面(接至金属型的一面)至内面造成了不好的凝固条件,并在接近内面处形成铸造缺陷。铸件凝固时随着温度…     

轿车铝活塞铸造缺陷分析及改进

轿车铝活塞一般结构形状复杂,壁厚悬殊大,质量要求高,铸造金属型及工艺设计难度较大.传统上铝活塞铸造采用金属型铸造工艺,将铝合金熔炼合格后,在一定的浇注温度下浇入金属型型腔,经冷却凝固后出型获得铸件.凝固过程中包括了许多对铸件质量产生重要影响的物理过程和现象.在以往的金属型和工艺设计过程中,由于缺乏考察这一过程的有效手段,对铝活塞铸造过程的认识主要靠产品的生产经验和设计人员的摸索,这就不可避免地造成金属型结构不合理,铸造工艺不优化,以及铸件质量波动大等问题.     

铝合金铸件的“出模淬火”

我厂生产的某一铝合金铸件(如图所示),其材料为铸铝ZL101。原采用砂型铸造,然后进行淬火加完全时效处理,要求抗拉强度σ_b≥20公斤/毫米~2。原砂型铸造生产的毛坯机械加工余量大,改为金属型铸造后,因铸件壁厚减薄,故在进行淬火加完全时效处理时,铸件变形甚大。为此,我们设想在铸件出模后尚具有一定的温度时淬火,最后只进行人工时效,这样既满足了机械性能的要求,又可以减少热处理时的变形。将铝水在740℃浇入预热到400℃的金属型中,凝固后在450～400℃开模,把铸件投入80～100℃水中淬火,最后进行人工时效。     

金属型铝合金铸件缺陷分析

在实际生产中，金属型浇注铝合金铸件经常出现浇不足、缩松、氧化夹渣、气孔和针孔等铸造缺陷。现根据多年的生产实践，针对以上问题总结出以下几点看法，供同行参考。     

一种手端包式浇口杯

采用脱箱造型的中小型铸件,其砂型及浇口杯一般采用的是湿型砂。在浇注过程中,易使铸件产生夹砂缺陷。通过实践摸索,我们设计了一种手端包式浇口杯(见图示)。这种浇口杯也可以采用一般手端浇包进行改造。浇     

环形圆锥体暗冒口的应用

面粉加工机轧辊,我们是用金属型离心铸造的。金属型的材质为HT250或HT200,其尺寸外径430mm,内径170mm,长440mm,重量为400kg,金属型铸件要求加工后内孔无砂眼、气孔、缩孔、缩松等缺陷,组织要求致密。     

易割冒口的石灰石砂隔片

采用易割冒口,能节约切割冒口用的人力和氧气等,简化铸件的清整工作。待别是高锰钢金属型铸造时,采用易割冒口,能使金属型结构简化,并防止铸件产生裂纹等铸造缺陷。我厂采用石灰石砂作易割冒口隔片使用效果较好,其强度高、透气性好,铸件光洁、无气孔。现简介如下:一、隔片材料的配制和性能。     

用金属型覆砂方法生产筒形铸铁件

1.前言 筒形铸铁件常应用于各种起重机械上的辊筒、输送带上大辊筒等。对其强度和表面质量要求高,表面加工后不允许有气孔、缩松、夹杂和裂纹等铸造缺陷。用常规砂型铸造方法易出现上述缺陷,不能确保质量稳定。为此,我们将筒形外壁采用金属型覆砂,内腔用砂芯,采用平做、立浇、上雨淋浇口工艺。经实践,能获得致密度高、质量可靠的铸铁件。 2.工艺要点 筒形铸件采用三开箱造型,工艺如图1所示。当中大砂芯头在下箱时、中箱用金属圈在金属型内刮砂     

金属型底浇式真空吸铸钛铝基合金凝固的有限元模拟

利用ProCAST软件计算了Ti-47Al-2W-0.5Si合金的热物性参数,并建立了金属型底浇式真空吸铸方法制备钛铝基合金叶片铸件的有限元模型,模拟了铸型温度、浇注温度、浇注速度对合金凝固过程的影响,得到了优化的浇注工艺参数,并进行了试验验证。结果表明:浇注温度的升高有利于缩孔缺陷的减少,浇注速度增大可使形成缩孔缺陷的趋势先减小后增大;铸型温度的提高有利于叶片隼部的补缩;优化的浇注工艺参数为浇注温度1 620℃、浇注速度1m·s-1、铸型温度20℃,在此条件下可获得几乎无缩孔缺陷的叶片铸件;模拟结果和试验结果相吻合,验证了所建模型的正确性。     

低压铸造模具涂料的配制及使用

低压铸造是介于一般重力铸造(金属型、砂型等)与压力铸造之间的一种铸造方法。?铸件具有致密性高等特点。但一些环节处理不好,也会出现浇不足、气孔等缺陷。涂料的配制是其中重要的一环。由于其型腔基本上是密封的,又不能采用压力铸造的一些方法排气,因此,涂料的配制、使用必须严格掌握,既不     

用整体金属型和金属芯铸铜套的经验

各种不同尺寸的铜套和铜棒,我厂需要量很大。制造这些铜套和铜棒过去都是采用砂型铸造。由于铸件比较高,用底注法冷却速度比较慢,因此铸件缩松很严重,在浇铝铁青铜时还出现集中缩孔。后虽将铸件高度改低,质量仍不能保证。因此考虑改用金属型铸造。     

3D打印砂模浇道曲线化设计与性能仿真

砂模3D打印是一种新型砂模造型手段,具有极高的设计灵活性,不受模具局限。利用这一点,可以优化浇注系统结构,减少铸造缺陷产生。从铸造缺陷的成因入手,对传统浇道局限性与新工艺下的优势进行分析;为改进传统浇道金属液入流时稳定性不佳的缺陷,针对浇注过程中影响铸件质量的主要因素,研究利用浇道曲线化来提升浇注性能的可行性,基于ProCAST数值仿真对两种曲线结构进行性能分析;最终对某厂铸造试验件进行浇道曲线化案例设计与浇注仿真试验,验证其有效性。浇道曲线化能够优化金属液流态,减少铸造缺陷产生,达到优化铸造工艺、提升产品质量的效果。     

导叶应用保温补贴的工艺研究

伴随着我国制造业的不断发展，大型长轴类、长筒类铸件的生产量大幅攀升，仅哈尔滨电机厂在2006年生产的水轮机导叶铸件一项产品就达到737．5t。在长轴类铸件的生产中，因立浇工艺简单，铸件组织性能好，以及不易产生应力变形等优点取代平浇而成为主流的浇注方法。但采用立浇最主要的铸造缺陷是轴线缩松。     

金属型铝合金铸件的浸沉浇注法

金属型铝合金铸件浸沉浇注可以提高铸件质量,使金属材料利用率提高到80～90％,生产率提高1～2倍。目前,苏联已研制成功一种机械化的浸沉浇注装置(如附图所示),效果很好。浸沉浇注时,将金属型1浸入金属液2,到一定深度后停住不动。金属液从底浇口和侧浇口浸入型腔,待铸件完全凝固后取出金属型。浇口面积和位置甚为重要,选择适宜则可以使铸件密实和无缩     

拨盘金属型铸造工艺研究

通过对拨盘金属铸造易产生缺陷的分析,探讨铝合金金属型铸造的工艺方案及工艺参数,可保证铸件质量,提高成品率。     

滚筒的平做平浇工艺

在用粘土砂生产较大的圆筒类铸件时,传统的铸造方法是采用平做竖浇(水平造型、竖直浇注)的工艺,铁水由雨淋浇口从上向下导入型腔。平做竖浇工艺虽有一定的优点,但也有其固有的缺点: ①平做竖浇配箱操作难度大。 ②浇注初期铁水落差大,造成铁水对型、芯的冲击大,进而产生铸件表面缺陷。 ③常在铸件浇注位置的顶部设大冒口,造成铸件     

泡沫塑料“集渣包”在铸件上的应用

在生产带导轨的机床床身及组合机床的滑座体等较大铸件时,在导轨末端(以内浇口为始端)往往会产生气孔和渣孔等缺陷。其主要原因是浇注这些较长的铸件时,铁水要沿着导轨流过较长的一段路程,这样势必会降低铁水的温度,特别是先浇入的铁水温度下降更多,使铁水的流动性变差,在这种情况下,先浇入的铁水(冷铁水)就会卷     

金属型铸造凝固过程温度场数学模型及定解条件的确定

一、概述 金属型铸造时生产量一般都很大，对铸件的质量要求很高，而且要求铸件是稳定的，也就是说同一副金属型中铸造出来的铸件质量应该是一样的。金属液的凝固过程对铸件质量影响很大，因此模拟凝固过程温度场的分布，对优化铸造工艺、预测与控制铸件质量和各种铸造缺陷，以及提高生产效率都非常重要。具体讲，凝固过程温度场模拟可实现如下目的。     

国外动态

克服硬模变形的方法硬模铸造用的金属铸型,在高温铁水的作用下,受热产生变形,从而直接影响铸件的尺寸精度,甚至还会形成飞边等铸造缺陷。据1981年《铸锻造和热处理》报导,在金属型表面嵌铸一定厚度的热膨胀系数小的材料,对克服铸型受热引起的缺陷,提高铸件表面质量有一定效果。所谓低膨胀系数材料,实际上是含镍较高的铁镍合金,现研究了