束腰型膜片联轴器刚度阻尼仿真与试验分析

膜片联轴器的刚度、阻尼特性是分析含膜片联轴器传动系统振动特性的基础。基于Ansys有限元仿真软件,考虑接触非线性及大变形效应,仿真分析了膜片联轴器扭转、轴向、角向和径向静刚度特性以及扭转和轴向动力学特性;分析了膜片螺栓孔分布圆直径、螺栓孔径、膜片最小宽度和膜片厚度等膜片结构参数对静刚度的影响;进行静态、动态扭转和轴向拉伸试验,验证了仿真结果的正确性。结果表明,膜片螺栓孔分布圆直径与膜片厚度对膜片各向刚度影响较大,可通过类椭圆函数建立膜片联轴器动力学模型,求解获得膜片振动1周期内非线性刚度及等效阻尼系数变化。     

基于空间矩亚像素技术的车身钣金件小孔的检测

将非接触测量及图像处理技术用于检测车身钣金件上一些位置和形状精度要求很高的小孔。采用空间矩亚像素算法对孔边缘进行精确定位,测量了孔的直径、中心位置及圆度;分析了影响测量精度的相关因素。实验结果表明,该方法具有很高的稳定性和精确度,并适用于在线检测。     

火箭增压管路反拱形破裂膜片仿真分析及试验研究

破裂膜片(其他行业又称“爆破片”)广泛应用于航天领域液体形号中的自生增压管路。反拱带槽形破裂膜片一般采用不锈钢材料,打开方式为结构失稳,在失稳的过程材料破坏打开。针对不锈钢反拱带槽形破裂膜片,采用ABAQUS软件的非线性稳定性分析方法进行了破裂膜片仿真分析;同时,开展了实物产品的加工及试验工作。结果显示,非线性稳定性仿真的方法得到的打开压力与试验结果误差在5%以内,具有一定的工程应用价值。     

双向均压槽节流静压气体轴承静态特性分析

为进一步优化径向静压气体轴承的静态性能,提出在传统小孔节流的基础上配合开设轴向和周向均压槽的复合节流式静压气体径向轴承。利用Fluent软件对比分析传统孔式节流与不同形式复合节流静压气体轴承的静态特〖JP2〗性,探究均压槽截面形状及供气压力对轴承静态特性的影响规律;利用正交试验探究节流器各结构参数对承载特性的影响。结果表明：复合节流式静压气体轴承在一定程度上提升了轴承的静态性能,其中均压槽以“口”字形布置以及截面形状为矩形时效果最优;供气压力的增大也可提升轴承静态特性;节流孔直径和均压槽深度对轴承静态特性的影响要大于节流孔深度和均压槽宽度,节流孔直径以及均压槽深度的增大均使得承载力与刚度呈现出先增大后减小的趋势。     

双稳态膜片的有限元分析与实验研究

双稳态结构是降低微流体器件功耗的有效手段,使膜片获得双稳态结构往往需要对材料进行热处理。文中提出了一种不需要进行材料热处理,通过将圆形膜嵌入半径相对较小的圆形槽从而使膜片达到双稳态效果的方法。基于聚丙烯材料,对设计和制作的双稳态结构的初始挠度、开关压强及密封能力进行了有限元分析。结果显示,当槽半径为19.75 mm,膜片半径较槽半径大100μm时,膜片能够在其中心半径为0.5 mm的区域密封600 kPa以上的入口压力,而膜片的开关压强约为5.2 kPa。通过实验测量了膜片中心变形随压强的变化及实际开关压强的大小,实验结果与仿真结果吻合较好。最后就结构制造精度对初始挠度、开关压强及密封压强的影响进行了分析。     

垫板在数控切割中的应用

国产快走丝数控线切割机床,找正切割孔中心比较困难。而对于小孔(一般直径小于6mm)无法使用芯轴磨削外圆。尤其对于已经精加工过外圆的凹模和工件,仅靠磁钼丝无法保证切割孔与外圆的同轴度要求。在实践中,我们经常借用一块垫板来满足以上凹模和工件切割后的同轴度要求,现介绍如下。 一、垫板在切割小孔中的应用 如图1所示为我厂制造的一种加长圆凹模。凹模孔直径只有2.4mm,外圆18m6与2.4同轴度0.010,按照常规工艺制造本凹模,磨削φ2.4孔后,用φ2.4芯     

三孔法兰中心圆直径的测量

测绘三孔法兰中心圆直径时,由于其任意两孔连线不通过法兰中心,不象测量四孔法兰可以直接测得孔的中心圆直径。我们用如下方法对三孔法兰中心圆直径进行测量。     

多孔网栅钨膜片精密钻削和检测技术研究

针对零件的材料特性和结构特点,开展精密群小孔数控钻削和检测工艺实验,研究影响小孔加工精度和效率的主要因素,研究微小群孔精密高效的检测方法.通过研究,采用Visual Basic6.0开发了多孔网栅钨膜片交互式孔位自动编程系统,采用热装式夹持系统和数控钻削技术加工多孔网栅钨膜片,并采用超声波清除毛刺,单孔加工时间约2s,单只钻头能加工1000多个孔,小孔加工精度和效率均满足要求;采用影像仪检测技术,能够满足多孔网栅钨膜片小孔检测的精度和效率要求.     

夹紧小钻头的方法

当钻头柄部直径较小,钻夹头无法直接夹紧时,可以采取下述方法。在车床上按钻头柄部直径在棒料中心钻一小孔,再车好外圆(外圆直径应大于钻夹头可夹紧的最小直径)。接着,从端面割出十字槽,制成过渡夹套。钻小孔前,先将钻头柄部插入过渡夹套的孔中,再夹到钻床上(如图1)。     

含预制裂纹的弧形膜片压力控制技术研究

为了满足双药室发射时对弹丸启动压力的精确控制,并同时解决另一药室可能出现的串火隐患,设计了一种含预制裂纹的弧形膜片。利用三维建模软件完成了膜片的初始模型设计,膜片主体部位为一拱形薄膜,其中凹面为正面,凸面为反面。凹面中含有预制刻槽,通过改变刻槽的深度,可以调节正向冲破压力,实现对弹丸启动压力的控制。凸面的拱桥形结构则使膜片具备了反向承压的能力。使用数值计算的方法建立了双药室弹药的内弹道计算数学模型,得到了两个药室各自的压力-时间曲线。通过有限元分析软件对所建立模型进行了分析,将所计算的内弹道结果作为仿真输入条件,仿真结果验证了所设计的膜片结构具备正向冲破,反向承压的能力,并得到了膜片的大致尺寸。利用仿真结果进行了进一步优化设计,制造出不用刻槽深度的膜片进行选型试验,试验结果表明所设计膜片采用2.5mm刻槽深度时能够满足双药室发射的使用需求,对变威力发射及压力控制技术的研究具有一定的指导意义。     

弹性均压槽空气静压轴承静特性的影响因素分析

为了研究影响弹性均压槽空气静压轴承静态特性的因素,基于气固耦合原理,建立弹性均压槽空气静压轴承的耦合控制方程,采用有限差分对控制方程进行离散求解,分别研究供气压力、均压槽宽度和节流孔直径对弹性均压槽空气静压轴承静态特性的影响。结果表明:供气压力、均压槽宽度和节流孔直径对弹性均压槽空气静压轴承承载力和刚度的影响较大,供气压力越大,轴承的承载力和刚度也越大,但刚度最大时的工作气膜间隙越小;均压槽宽度越大,轴承刚度最大时的工作气膜间隙越大;节流孔直径越小,轴承刚度越大。实验结果和理论计算结果基本一致,验证了数学模型和理论方法的正确性。     

插小孔键槽组合夹具

河南读者张虹来信说,希望本刊多介绍一些单件、小批加工键槽的经验。齿轮、轴套等轮毂孔很小的零件如图１所示,键槽对轮毂孔的中心线对称度要求都较高,加之内孔又小,零件的定位和夹具的对刀问题不好解决,加工难度很大。笔者根据长期生产实践所总结出的“键槽的理想中心平面由两平行平面所形成的宽槽中心平面模拟,然后工件的定位、夹具的对刀都以这宽槽为基准,从而达到了基准统一”的插键槽组合夹具原理［１］组装了图２所示的小孔键槽组合插槽夹具,现介绍如下。如图１ａ所示齿轮的小孔键槽组合夹具如图２所示,由圆基础板、宽板（或…     

曲轴磨削误差分析与精度控制方法

基于有限元和Matlab分析方法,建立重构曲轴磨轨迹的数学模型。基于该模型,计算主轴颈的直径、圆度以及圆跳动,分析影响主轴颈磨削精度的因素,从而实现曲轴磨削精度的准确控制。理论分析表明,重力对曲轴的加工精度影响很小,顶尖压力主要影响曲轴的圆跳动,中心支架压力主要影响曲轴的直径,重力、中心支架压力与顶尖压力不影响曲轴圆度的加工精度。最后通过曲轴磨削实验验证了曲轴磨削轨迹模型和理论分析的正确性。     

缠绕层表面缺陷对CNG-2复合气瓶爆破压力的影响

为了研究复合材料层表面缺陷对于CNG-2复合气瓶爆破压力的影响,通过考察实际的表面缺陷形状,将复合层表面缺陷简化为一定尺寸的矩形槽。对带有2 mm深度矩形槽型缺陷的复合气瓶进行爆破试验,并利用有限元数值计算软件ANSYS计算其爆破压力,以分析2 mm深矩形槽型缺陷对气瓶爆破压力产生的影响及其原因。结果表明,矩形槽型表面缺陷对于气瓶内衬应力的影响并不明显,而对缠绕层应力影响较大,缠绕层矩形槽型缺陷底面的应力超过复合材料抗拉强度保证值,使得复合气瓶爆破压力减小。     

齿轮几何要素代号 GB2821—81

1982一10一01实施 本标准是参考国际标准150701一1 976制 订的. 1主代号 了.窗小写罗马字母(斜体) a中心距,标准中心距 b齿宽 c顶隙 d直径,分度圆直径 e槽宽,分度圆槽宽,偏心距 h齿高,全齿高 i传动比 了侧隙 几跨越齿数,跨越槽数(用于 内齿轮)电m模数 n转数 P齿距,分度圆齿距 q蜗杆的直径系数 r半径,分度圆半径 夕齿厚,分度圆齿厚 。齿数比 v线速度,分度圆上的线速 度 x径向变位系数 刀中心距变动系数 z齿数 1.2大写罗二字母(叙体) 爪量柱魂景班的测量距 尸径节 R锥距,外锥距 甲公法线长度 1 .3斜写希腊字母(斜体) a压力角,齿形角,分度圆压…     

浮动式气动量仪在齿轮孔磨削中的应用

气动量仪是机械制造工业中使用的一种精密测量仪器，用于测量工件的长度、厚度、槽宽、内孔直径、外圆直径、两孔中心距、轴心线直线度、圆度、垂直度、平行度等各种参数。具有测量精度高、结构简单、使用维护方便、可以实现非接触式远距离测量等优点。若与各种类型的气动测量头配合使用，     

调心轴承内圈两滚道中心距对装配游隙的影响

符号说明Ｇｍａｘ 内圈两滚道中心距的最大值Ｇｍｉｎ 内圈两滚道中心距的最小值Ｄｐｗ 滚动体运动中心圆直径Ｄｅ1 Ｇｍｉｎ、无游隙时内组件的外复圆直径Ｄｗ 滚动体直径Ｄｅ 外滚道直径ｄｉ 内滚道直径Ｄｅ2 Ｇｍａｘ、无游隙时内组件的外复圆直径调心球轴承和调心滚子轴承装配时 ,一般先分选内、外滚道的直径尺寸偏差 ,然后按计算后的径向游隙合套 ,在合套的过程中 ,经常出现计算游隙与实际游隙不相符合的现象。直观认为是内圈两滚道中心距对装配游隙的影响较大 ,由径向游隙的计算公式Ｐｄ=Ｄｅ-ｄｉ- 2Ｄｗ 可知 ,Ｄｅ 的变化能体现Ｐ…     

骨架橡胶油封安装孔工艺的改进

我公司对骨架橡胶油封安装孔工艺进行了改进。公司产品中一个零件的装配顺序如下:①将轴承压入(其外圆标称直径为42mm);②将骨架橡胶油封压入(其外圆标称直径为 42mm);③将孔用弹性挡圈装入。经这样装配,总发现骨架橡胶油封周围产生切边现象,程度不等。由此导致漏气或漏油现象,不仅污染环境,而且影响产品的质量和寿命。为此,笔者更改了骨架橡胶油封的安装孔工艺,很好地解决了这一问题。1) 原因分析可以将骨架橡胶油封压入过程分成三段。第一段在弹性挡圈槽外,即初始段;第二段在弹性挡圈槽处,即中间段;第三段在弹性挡圈槽里,即末尾段。在…     

小孔内槽径的精确测量

测量小孔内槽径的精确值是比较困难的。下而介绍一种比较快而简单的方法,测量精度在±0.025毫米左右。首先测得小孔的直径,这是容易的。找一个直径小于槽宽、大于槽深的钢球放入槽内,然后,用一组塞规测量,找出其中能越过钢球,顶住另一边孔壁的最大塞规,此塞规的直径加上钢球直径减去孔的直径,得到的就是槽的深度。如     

膜片装配孔裂纹原因分析及改进措施

介绍了某型飞机蓄压油箱膜片结构及其使用方法,对膜片在装配过程中出现的装配孔裂纹原因进行了分析,从装配压力(扭矩)的影响,膜片结构对油箱密封性的影响,以及引起装配压力改变的关系等方面,找到了结构影响的关键因素,制定并实施了结构改进措施,解决了蓄压油箱膜片装配孔裂纹缺陷,保证了蓄压油箱的装配质量。