柴油机连杆衬套微动特性研究

针对某型柴油机连杆小头和衬套过盈配合引起的微动现象,建立了连杆小头-衬套-活塞销三体接触的有限元模型,应用有限元法求解计算得到了不同参数下衬套的等效应力和变形变化规律。结合接触力学理论,分析了连杆摆角、过盈量和摩擦因数等不同参数对衬套微动特性的影响规律。分析结果表明,随着过盈量的加大,衬套的摩擦应力、接触压力和摩擦功不断的增大,而微动幅值呈不断减小的趋势。随着摩擦因数的降低,衬套的接触压力变化较小,摩擦应力和摩擦功不断减小,而微动幅值呈不断增大的趋势。应适当增大过盈量并减小衬套的摩擦因数来减缓微动磨损。     

发动机连杆衬套微动特性研究

在发动机运行的过程中,连杆衬套受到活塞销交变载荷以及连杆自身的惯性力的作用。由于连杆小头和衬套的材料特性不同,其接触面上在承受相同的接触压力时会产生不同程度的变形,导致两接触体在接触面上相互错动,引起微动磨损,还会引起微动疲劳,这会导致连杆衬套过盈量不足,从而会对发动机造成严重的破坏。本文结合某型柴油机连杆小头和衬套的实际工况,利用接触力学理论和有限元方法,以分析衬套微动特性为目的对其接触过程进行数值有限元模拟分析。     

柴油机连杆衬套微动疲劳裂纹萌生位置预测方法研究

针对过盈配合的连杆小头和衬套之间存在的微动疲劳现象,建立连杆有限元模型,用ANSYS软件对其进行微动疲劳仿真,提取并分析连杆-衬套接触区上的应力、位移数据,分别用RUIZ综合参数法、MSR临界面法、基于损伤力学的热力学耗散势函数法预测衬套微动裂纹萌生位置。结果表明,3种方法预测的裂纹萌生位置保持一致,即衬套接触边缘内侧最易萌生微动裂纹。用方足桥-试件模拟件进行微动疲劳实验验证。结果表明,3种方法预测位置与实验试件断裂位置保持一致,其中基于热力学势函数法预测结果最为准确。     

发动机连杆衬套过盈量求解分析

连杆衬套和连杆小头以过盈配合的方式联接,选取合理的过盈量至关重要。以某型号发动机为例,在满足过盈配合时连杆衬套所需传递的力、扭矩的前提下,考虑连杆衬套装配时的径向变形,合理选取过盈量,确保活塞销正常装配。对连杆衬套和连杆小头的接触过程进行有限元仿真,进一步验证过盈量的选取范围的合理性。     

基于有限元的连杆衬套过盈分析求解

为避免连杆衬套在工作中出现磨损以及塑性变形,连杆衬套与连杆小头端的配合要满足合理的过盈量,按照衬套以平面应力求解,连杆小头端孔以平面应变求解的方法进行了理论计算,同时对过盈配合进行了有限元仿真分析,仿真值与理论值有较好的一致性,验证了衬套压配过盈量选取的合理性。另外推导了孔径收缩量的计算方法,确定了衬套孔径的实际加工尺寸公差。     

连杆衬套内表面磨损的正交试验研究

在连杆衬套内表面磨损的试验研究中,分别选取间隙值、载荷和转速作为试验因子。用正交试验法进行摩擦磨损试验,并用极差分析法分析了试验结果。结果表明：对连杆衬套内表面磨损影响主次顺序为转速、载荷、间隙值。从中得到了连杆衬套内表面最大磨损量和最小磨损量的工况。     

连杆小头衬套过盈联接的可靠度计算

连杆小头衬套在复杂的工况下,衬套过盈联接固持力随使用时间增加而减小,衬套松动成为连杆小头滑动轴承主要失效形式之一.为分析连杆小头衬套过盈联接的可靠性,用初姑固持力减去固持力衰减量表征残余固持力.将初始固持力、固持力衰减量和工作载荷作为随机变量,且假设它们均服从正态分布,分别推导得出了残余固持力和工作载荷的密度函数.以残...     

油孔对柴油机连杆衬套过盈量的影响分析

该文采用ANSYS对某柴油机连杆衬套过盈装配进行模拟,获得了考虑油孔和不考虑油孔两种情况下接触面压力以及整体的应力分布情况,在参考已做实验的情况下分析了油孔对连杆小头和衬套过盈装配后的压力场和应力场的影响。结果表明,有无油孔不影响接触面平均压力,故不影响扭矩的传递,但是油孔处存在严重的应力集中,在过盈量为0.06mm时,不考虑油孔的最大应力为243.222MPa,考虑油孔的最大应力达到589.382MPa。油孔的存在大大减小了过盈装配时过盈量的取值范围,所以在分析计算衬套过盈量时不能忽略油孔,为衬套过盈量的确定提供了参考。     

基于JFO边界条件的连杆衬套润滑特性理论分析

采用有限差分法求解基于JFO(Jakobsson-Floberg-Olsson)边界条件(即质量守恒边界)下的雷诺方程,推导出连杆衬套油膜压力分布、油膜厚度、油膜承载力、润滑油端泄量表达式;建立连杆衬套在贫油润滑状态下的油膜压力分布模型,分析载荷对连杆衬套轴心轨迹位置、最大油膜压力和最小油膜厚度的影响。结果表明:在不同曲轴转速下,连杆衬套的润滑特性具有相同的变化规律,且在柴油机做功行程上止点的附近区域的油膜端泄量大于供油量,导致油膜的完整性被破会,形成空穴发生边界摩擦,甚至干摩擦或者磨损;连杆衬套与活塞销的最佳相对间隙为0.025%~0.05%。     

卷制衬套过盈度的分析

本文讨论了薄壁卷制衬套过盈配合的设计方法,并给出了测量时过盈度的计算方法。设计实例分析结果表明所给出的计算方法能够有效地应用于这类衬套设计与制造质量的控制。     

柴油机连杆衬套热润滑计算分析

以某型号柴油机连杆衬套为研究对象,建立了连杆衬套热润滑理论数学模型,采用有限差分法对方程进行求解,推导出了适用于连杆衬套的油膜承载量、润滑油流量等计算公式。对连杆衬套的热润滑性能进行仿真分析,分析结果表明:连杆衬套所受载荷的变化幅度随着转速的增大也相应增大,但是其最大值却随着转速的增大而减小;与不考虑热效应相比,考虑热效应后最大油膜压力和轴承承载力变小,但是最小油膜厚度却变大了,轴承的端泄流量也降低了,为进一步优化设计奠定了基础。     

航空发动机连杆衬套失效原因浅析及预防措施

从金属疲劳、应力集中和人为因素三个方面,分析了航空发动机连杆小头衬套部分脱出的原因,并提出了相应的预防措施;大量的飞行实践证明,所采取措施安全有效。     

连杆铜套的挤压加工

如图１所示的连杆铜套内孔的加工，（材料为ZCnSn１０Zn２铜锡锌合金，孔径３５），常规的加工方法都是在镗床上进行镗削完成的，而镗削加工效率低，产品质量也较难保证。因此，我们在长期的生产实践中，摸索了一套切实可行的方法，用挤压加工代替精镗加工。并且，设计制作了     

汽车连杆的有限元模态分析

用有限元软件ANSYS对某型车用发动机连杆进行了动态特性分析,通过计算得出了该连杆的模态分布情况以及每一模态下的振型,为今后设计高性能的发动机连枰提供了参考.     

基于ANSYS的发动机连杆动态特性分析

采用ANSYS软件对发动机连杆进行了模态分析和谐响应分析,提取了前4阶模态,分析了连杆的固有频率、振型,找到了变形最大区域,并进行了谐响应分析,为连杆设计提供理论依据并为优化结构打下了基础。     

某发动机连杆断裂原因分析的研究

在发动机研发过程中,连杆断裂故障是是发动机致命故障。本文以某款发动机的连杆断裂故障,从各个相关零件进行了全面的分析和判断,利用一一排除的方法分析原因,找出解决措施,确保发动机的可靠性。     

车用发动机连杆的失效分析

通过对车用发动机连杆累积故障数据的分析,对发动机连杆的失效规律、失效原因和失效机理进行研究。从统计学的角度对连杆外反馈可靠性信息,包括产品型号、装机时间、启用时间、报修时间、故障现象、故障模式等进行统计分析,结合Weibull分析方法寻找其失效规律;微观层面,通过对具体失效样本的组织结构、材料属性、工艺特征、热处理工艺及其他可靠性信息的分析,找到其失效的更深层次的原因和失效机理。     

发动机曲柄连杆机构连杆质量的优化配置

利用在三维造型软件中生成的发动机曲柄连杆机构的三维物理样机模型，在ADAMS软件中生成可用于动力学仿真的虚拟样机模型，通过对发动机曲柄连杆机构的惯性力的理论分析和在ADAMS中进行动力学仿真，在此基础上利用AD-AMS软件进行了曲柄连杆机构连杆质量的优化配置仿真，通过优化可以找出连杆的最佳质心位置，使机构的惯性力和惯性力矩最小。从而提高机构的动力学性能，提高设计效率。