拜耳法溶出技术及装备的比较选择

目前，全世界生产的氧化铝有90％是采用拜耳法生产的。1992之后国内少数铝厂开始采用“管道预热一压煮溶出”和“管道化高温溶出”间接加热溶出技术及装备。自2003年以来这两种溶出技术得到了优化和改造，并广泛应用于工厂生产。本文在实际生产数据和物热平衡计算的基础上，结合理论分析，论述了管道加热一停留罐溶出技术，管道预热一压煮溶出技术及管道化高温溶出技术所适用的不同工况。总结出管道加热一留罐溶出技术是溶出技术中最优的技术。     

浅谈管道加热系统

管道间接加热是管道化溶出系统的重要环节。也是管道化溶出的关键技术。管道化溶出系统中,熔盐的质量、温度、流向及管道结疤的情况是影响溶出系统能否正常运行的几个重要因素，实践证明熔盐与矿浆采用交叉流动方式的克服了顺流时结疤速度加快。运转周期短的缺点，也较好地避免了逆流时溶出系统容易堵塞熔盐夹套等缺点，实现溶出系统的长期稳定远行。     

管道化矿浆和熔盐的比热、粘度测试方法的设计

矿浆和熔盐的比热、粘度是管道化溶出工艺过程中的主要热特性参数，它们对流动和传热的影响直接关系到溶出效率。目前针对管道化溶出工艺中的矿浆和熔盐这些特殊物质的比热、粘度还没有专门的研究，本文参照相关资料设计了矿浆和熔盐的比热、粘度测量装置，并模拟工业条件进行了实验研究。     

浅析氧化铝溶出过程中的乏汽再利用

拜耳法生产氧化铝在我国经过多年的生产应用,特别是管道化溶出技术的逐渐成熟及应用,较大的的提高了新蒸汽热能的利用率,降低了溶出工序的建设成本,提高了溶出工序操作的自动化程度。正是因为管道化溶出在热能利用上的极大优势,所以管道化溶出和利用高温矿浆中闪蒸出的二次蒸汽预热工艺成为目前氧化铝生产最主要的工艺,本文结合氧化铝生产的实践对溶出过程中进行循环应用的二次蒸汽及其乏汽的再利用进行论述。     

消化吸收创新管道溶出装置为我国氧化铝生产开创新路

重点论述采用管道化溶出一水硬铝石时磨损和结疤两大难题，同时详细分析和提出解决两大难题的有效措施，并指出采用管道化溶出一水硬铝石的前景。     

论长铝公司管道溶出指标控制

通过对长铝公司管道化溶出系统近一年的运行分析，着重从磨矿、配料、溶出等几个方面对溶出αk、A／S的影响入手，寻求优化指标的方法。     

铝土矿溶出过程节能措施

综述了国内现有溶出技术的节能工艺，对高压溶出、彼施涅技术溶出器、管道化一停留罐溶出技术各自的节能方式进行对比，并对存在的潜在的节能途径作出了预测。     

中国铝业河南分公司技改组讯

“第二管道化溶出工程”获部级项目管理创新奖；七蒸发系统投产；第三组管道化系统顺利投产；第四组管道化系统一次带料试车成功；“强化压煮溶出技术创新”科技成果达国际先进水平；新型碳块成型设备达国际先进水平；过滤设备滤布清洗和再生的高压水射流自动清洗系统通过鉴定；     

熔盐系统在氧化铝生产中的应用

在氧化铝生产中，管道化溶出方式逐渐成为一种发展趋势。不只是小型氧化铝生产厂，现在国内年产80万吨／a大型氧化铝生产厂也使用管道化溶出。因此．熔盐炉的应用也逐步广泛。文中分析了氧化铝厂熔盐介质供热系统在实际应用中的一些问题并提出相应的措施。     

高压溶出新蒸汽冷凝水及其乏汽工艺流程优化

阐述了高压溶出新蒸汽冷凝水及其乏汽热利用率低、新蒸汽消耗大的问题,通过优化其工艺流程,使溶出乏汽得以充分利用。利用溶出乏汽加热蒸发强制效,分流进入热水槽的溶出新蒸汽冷凝水流量;提高沉降、洗涤系统的温度,大大提高了热利用率,新蒸汽的消耗从原来的3．5t／t—AO降到了3．2t／t—AO,取得了较好的经济效益。     

氧化铝溶出工艺中各种套管传热系数的比较

以氧化铝生产溶出过程中的套管换热器为研究对象,采用工程分析方法对其换热过程进行了分析,得出了单套管、三套管、四套管三种不同套管的传热系数,并对其进行了比较。结果表明,相同的矿浆流量下三套管的换热效果较好。     

冷却水口降低钢水过热度的工业试验

 降低钢水的浇注过热度是提高连铸坯等轴晶率的有效措施。利用浸入水口冷却装置的导热平衡,设计气雾冷却水口装置和在线冷却介质检测与控制系统,在淮钢150 mm×150 mm方坯连铸机上进行冷却水口降低钢水过热度的初步工业试验,结果表明气雾冷却装置可以实现稳定操作,冷却介质在线调控系统可以满足浇注参数波动的需要,冷却芯导热系数与冷却芯/铜壁的界面热阻是影响传热的关键,降低浇注过热度约4 ℃。     

CrMo钢管坯加热制度的分析

分析了管坯的加热特性,从CrMo钢管坯化学成分和性能、铁-碳平衡相图、加热时间、加热速度等方面进行了探讨,确定了最优的加热制度。     

基于CFD双P型辐射管扁形度的影响特性

为改善辐射管热效率,本文设计了一个扁双P型辐射管,选取辐射管中心管截面长半轴A与短半轴B的比例为1.0、1.1、1.2、1.3和1.4五种扁形度,借助于FLUENT软件就扁形度对辐射管传热性能的影响进行研究.结果表明:在保持双P型辐射管换热表面积不变的情况下,随着双P型辐射管扁形度的增加,辐射管对带钢的辐射角系数增大,辐射管对炉内辐射换热量增加,辐射管热效率升高;但是,随着双P型辐射管扁形度的增加,辐射管表面温差逐渐增大,扁形度达到1.3后,表面温度不均匀系数显著增加.综合考虑辐射管的表面温差和辐射热效率,扁形度为1.2的扁双P型辐射管性能较优,与扁形度为1.0时(即辐射管未被压扁的时候)相比,表面温度均匀性几乎不变,而辐射管热效率提高约1%.      

加工率和热处理对电缆管导电率的影响

本文通过对不同加工率和热处理条件下电缆管导电率的检测,总结了电缆管导电率随加工率和热处理条件的变化规律。本文同时提出了电缆管导电率检测手段的新思路,可提高电缆管导电率检测的准确性和检测效率。     

浅析影响管道化溶出器汽耗的因素及降低汽耗的措施

分析了低温拜耳法氧化铝生产工艺中的管道化溶出器汽耗的影响因素,通过计算得出理论汽耗,找出了实际汽耗与理论汽耗之间的差距。结合拜耳法氧化铝生产物料特性,针对影响汽耗的因素,利用自蒸发器孔板闪蒸新技术,进行多方位改造和余热回收利用,降低了溶出器的汽耗,有效降低了氧化铝生产成本。     

间接加热新技术在连续退火炉上的应用

简要介绍普通辐射管加热技术原理及一般存在的问题,分析了为保证燃烧效率、加热效率、低污染排放、辐射管热分布均匀性、辐射管寿命等,Hauck公司推荐的几种辐射管烧嘴新技术。     

高效低流阻换热器的开发应用

传统的管壳式换热器以弓形折流板支撑换热管束，壳程流体绕折流板做垂直于管束的横向流动，存在流动和传热死区，流阻大，传热效率低。近年来国内外开发了折流杆、整圆形孔板、螺旋折流板及管束自支撑结构等来替代传统的弓形折流板，不但大大降低了壳程流动阻力，还提高了管壳式换热器整体传热性能。综述了管壳式换热器的管束支撑结构的开发和应用概况，可为换热器的结构优化和性能完善提供参考。     

方坯高效连铸新型结晶器传热分析与应用

提出了方坯高效连铸结晶器有效结构形式,并通过ansys有限元软件,建立高效连铸结晶器与传统结晶器铜管的传热模型,并对其凝固传热以及温度场进行计算对比,重点讨论不同结构形式的结晶器在传热效率及传热均匀性方面的差异,并讨论其对高拉速下坯壳凝固的影响。结果表明,高效结晶器可以使得结晶器的传热效率提高7.8%,并且使得结晶器铜管热面最高温度降低100℃,热面温差降低到5℃以下。作者根据该理论,通过有限元优化设计,设计制造出方坯高效连铸结晶器,并应用于某钢厂155mm方断面的铸机上,稳定生产拉速达到4m/min,最大拉速达到4.46m/min。     

硫酸转化系统中新型换热器的强化传热研究

针对硫酸转化系统中气体换热器的特点,提出并分析了一种新型的传热强化元件——旋流片作为管束间支撑物的流动与传热特性。在实验研究基础上,应用周期性单元流道模型,数值模拟了空心环和旋流片支撑时的湍流流动和传热性能。结果表明,空心环和旋流片均增强了换热,旋流片能迫使流体做强烈的三维螺旋运动,增强湍流度,同时使流体冲刷壁面,减薄边界层,所以换热效果优于空心环。旋流片产生的自旋流具有低阻高效的优势,其传热强化因子大于空心环。