钛精炮泥在马钢4000m3高炉的应用

为保证高炉安全生产、保护铁口及炉缸的铁口周围部分、减轻铁口砖衬的侵蚀、利用钛精炮泥维护铁口,生产试验证明钛精炮泥可降低铁口区炉缸侧壁温度、提高铁口孔道抗铁水、炉渣的冲刷能力。     

宝钢2号高炉钛球护炉生产实践

分析了钛球护炉对高炉生产各种参数的影响。钛矿护炉期间,渣铁含钛量上升,增加了铁水粘度,减小了渣铁对炉缸的机械冲刷;燃料比上升了6.7kg/t;炉缸热负荷稳步下降,有效地保护了炉缸;由于渣铁含钛量增加,粘度增加,使平均每炉出铁时间延长了约18min;侧壁温度明显下降。钛球护炉成效显著。     

高炉炉缸内不同死料柱状况对铁水流场的影响

铁水环流是造成炉缸侵蚀的主要原因,而导致铁水环流的主要因素是炉缸内死料柱的存在.研究高炉炉缸内死料柱位置、大小和孔隙度对铁水流场和炉底耐材切应力的影响.结果表明:当死料柱浮起减小时,自由铁水区的铁水流速加快,铁水对炉壁和炉底的冲刷和剪切力增大;当中心死料柱相对尺寸越大,对炉底和炉壁侵蚀越严重;当死料柱孔隙度减小时,铁水对炉底和炉壁的侵蚀增大.     

马钢2500m3高炉炉役后期炉缸维护的实践

针对马钢2500m3高炉2号铁口区域炉缸冷却壁水温差出现异常升高现象,实施以炉缸侵蚀模型为预警参数,以不定期开、堵风口为主要手段,加强铁口维护,保持稳定的泥包配合铁口压人含钛精粉炮泥进行局部修复的护炉制度,逐步将炉缸水温差降至正常范围,保证了高炉最大限度地发挥产能.     

炭砖性能与炉异常侵蚀的关系研究

对使用前后的高炉炉缸炉底炭砖进行了实验室分析研究,分别测定了炭砖的透气度、微气孔分布指标,讨论了炭砖渗铁现象的形成原因。认为炭砖渗铁是高炉岩砖炉缸炉底形成异常侵蚀的一个重要原因。     

马钢1号高炉炉役末期炉缸维护实践

处于炉役末期的马钢1#高炉,通过加强原燃料的管理,加强炉体监控,量化钛元素的沉积量,严格控制铁口状态等多种手段,在炉缸炭砖遭到严重侵蚀的条件下,实现炉役末期的安全生产,充分挖掘高炉的边际价值。针对炉役末期炉缸的状况展开分析,钛元素的使用量要与高炉的产量相匹配,堵风口操作的同时要兼顾炉缸活跃性的变化。     

铁水含硅量预报模型

通过高炉现场实际情况的调查研究,依据高炉基本原理、炉料在炉内的运行状况、炉顶煤气成分分析及CO对铁氧化物间接还原度的计算,提出了一个能够较早确定铁的直接还原度,进而推算铁水硅含量的模型,实现对铁水含硅量的预报.     

马钢2号高炉炉缸炉底侵蚀监测系统研究

利用数值模拟算法绘出马钢2号高炉炉缸炉底1150℃等温线,诊断炉缸炉底侵蚀程度,计算出耐火材料的侵蚀速率,同时对侵蚀状况进行预警,研发出高炉炉缸炉底耐材侵蚀监测系统。建立2号高炉热电偶数据采集系统,并采用离线计算冷却壁进出水温差以及炭砖热电偶数据,得到炉缸炉底耐火材料侵蚀状况。     

马钢2500m~3高炉炉役后期护炉实践

马钢1号2500 m3高炉94年投产,设计寿命8年,直到2005年4月2号铁口区域炉缸冷却壁水温差出现异常升高现象,高炉已经到了炉役末期。通过有效地使用操作技术和护炉技术来调整高炉,强化高炉操作管理和基础管理,高炉技术经济指标在炉役末期延续了原有的高水平,高炉利用系数基本达到2.4t/m3.d,保证了高炉最大限度地发挥产能,达到了护炉保产的目标。     

马钢12~#高炉停炉调查

通过对马钢一铁厂１２＃ 高炉满料线的停炉调查,分析了炉缸冻结事故的起因和今后的处理方向     

电站锅炉选择性非催化还原脱硝实验研究 ——还原区温度、尿素溶液喷射体积流量的影响

对一台HG-410/9.8-YW15型煤粉锅炉,在常规煤粉再燃技术改造的基础上进一步结合了使用尿素溶液喷射的选择性非催化还原(SNCR)技术.实验主要在280、345、410 t/h 3个负荷下进行.实验结果表明,各个负荷下,SNCR技术可以将NOx排放降至低于200 mg/m3(标准状态、6%O2体积分数、干态),达到40%～60%的脱硝效率.应选择950 ℃左右的喷射层进行喷射为宜,温度过高或过低均会导致脱硝效率的降低,过低的温度还会使得尾部NH3排放大量增加.通过增加层喷射体积流量可以提高脱硝效率,在实验范围内得到的层最佳喷射体积流量为1.0～1.6 m3/h.同时,增加层喷射体积流量对NH3及N2O的减排也是有益的,而喷入的水量会对锅炉效率造成约0.5%的损失.     

基于离散裂隙网络模型的隧道涌水量预测

通过建立不同赋存水体深度、不同隧道直径和不同开挖距离等共96个复杂裂隙网络数值模型,计算通过隧道掌子面的涌水量,拟合预测隧道涌水量的多参数回归方程。结果表明,流体的主要流动路径由连接入口边界和出口边界的连通裂隙组成。组成主要流动路径的裂隙内的流速最大;离连接入口边界和出口边界的连通裂隙越远,裂隙内的流速越小;水体较浅时,涌水量与开挖距离具有幂函数关系;水体较深时,涌水量与开挖距离具有线性关系;对隧道涌水量影响程度由高到低的影响因素依次为隧道直径、水体深度、开挖距离。隧道涌水量的预测结果和数值计算结果能很好吻合,验证了该回归方程具有普适性,可对节理发育岩体内隧道涌水量进行动态预测。     

柳钢300m~3高炉炉墙结瘤和炉缸堆积的处理

柳钢3号高炉于1996年3月炉况失常,高炉北面炉墙结瘤和炉缸堆积。采取了下部吹透、上部放开的措施,同时适当降低结瘤部位的冷却强度,维持较高的炉温,取得了炉况顺行,高炉煤气流分布合理,节焦增产的冶炼效果。     

RH真空精炼脱碳速率的物理模拟研究

以某钢厂210 t RH装置为研究对象,利用水力模型对现场生产过程进行物理模拟,研究驱动气体流量、顶吹气体流量、枪位、浸入深度和真空度对脱碳速率的影响。结果表明,随顶吹气体流量的增大,脱碳速率明显增大;随插入管浸入深度的增大,脱碳速率略有增大;随真空度的增大、枪位的减小,脱碳速率逐渐增大;驱动气体流量对脱碳速率的影响很小。真空度为3 616 Pa、枪位为40 mm、插入管浸入深度为125 mm、驱动气体流量为4.0 m3/h和顶吹气体流量为4.8 m3/h时,脱碳速率最大。     

适于可穿戴计算机点击操作的图标尺寸研究

Twiddler和HMD是可穿戴计算机最常用的输入设备,点击绩效直接影响可穿戴计算机的可操作性和可用性。该文根据费兹原理进行点击测试,得到了大量实验数据,建立了Twiddler-HMD方式下点击绩效模型。模型表明Twiddler的操控比较困难。基于Twiddler的点击绩效模型,对信息量与平均点击时间之间的关系进行研究,结果表明当图标尺寸宽度与界面宽度的比值在1/15左右时比较适合于Twiddler-HMD方式下的点击操作。     

Numerical simulation of flow phenomena and optimum operation of tundish

1　INTRODUCTIONDuringthecourseofcontinuouscastingsteel,theflowofliquidsteelintundishwasafairlycomplexprocesscontainingmomentumtransfer,masstransfer,energytransferandphase changeofmultiphasecomponents .Ac cordingtoRefs.[1,2 ],someinfluencingfactorsincastingsteelwerefound ,includingthecompositionofliquidsteel,thetechnicalparametersoftundishandre oxidationofmoltenmetal.Theprocesswouldaffectdirectlysurfacedefectsandinternalstructureformationofthecastingsteelproductsaswellastherealizationofhig…     

SiCw/Al铝复合材料振动攻丝扭矩的试验研究

SiCw/Al是近些年研制的新型铝复合基复合材料，用传统机械加工方法对其进行小孔攻丝非常困难，因此作者试图用振动攻丝方法解决这一工艺难题，为其工程应用进行必要的工艺准备。在阐述振动攻丝时振动频率、振幅与振型及临界切削速度的基本概念的基础上，通过在步进电机为振源的振动攻丝机上对SiC晶须增强铝复合材料SiCw/Al的小孔振动攻丝试验，得出了振动频率和振型对攻丝扭矩的影响规律。试验表明：振型一定时，攻丝扭矩随振动频率的增加而增大；频率一定时，攻丝扭矩与振型成驼峰曲线关系；从减小扭矩的角度看，必须优化振动频率与振型间的关系；振动攻丝不失为SiCw/Al铝复合材料小孔攻丝的有效方法。     

济钢2号高炉炉缸炉底温度场数值模拟

以传热学理论为基础,建立炉缸炉底二维传热数学模型,应用ANSYS软件求解得到济钢2号高炉采用的陶瓷杯内衬结构的温度场分布,同时分析了中心堆积时炉缸炉底温度场的分布。结果表明E向陶瓷杯侵蚀严重,中心堆积对炉缸炉底温度场分布有较大影响。     

RH精炼过程循环流量及夹杂去除的水模型研究

以某钢厂120tRH真空精炼炉为原型建立水模型,研究不同工艺参数对RH精炼过程钢液循环流量和夹杂去除率的影响。结果表明,钢液循环流量随着驱动气体流量、浸入深度、真空度、气孔数的增大而增大,随处理量的增大而减小,实验室循环流量最佳工艺参数为：气体流量2.8m3/h,浸入深度150mm,真空度3614Pa,气孔数12个;夹杂去除率随驱动气体流量、浸入深度、真空度和气孔数的变化均不是单调的,而是存在一个最佳值使夹杂去除率最高,实验室去除夹杂的合理工艺条件为：气体流量2.2m3/h,浸入深度125mm,真空度为3500Pa,气孔数8个。