CTST型塔板在分馏塔扩能改造中的应用

在塔内固定件、塔高、塔径及塔板数保持不变的条件下,中国石油庆阳石化分公司将常压蒸馏、催化裂化及液化石油气分馏3套装置9座分馏塔的517块塔板由浮阀塔板更换为立体传质CTST塔板。改造后:常压蒸馏装置的处理量由50t/h提高到125t/h以上,运行周期由12个月增加到19个月以上;催化裂化装置的处理量由30t/h提高到70t/h,运行周期由6个月增加到16个月以上;液化石油气分馏装置的处理能力由5.0t/h提高到10.5t/h,运行周期由6个月增加到22个月以上。     

国产泵替代美国泵在9.2t/h热采锅炉上的成功尝试

安徽石油勘探开发公司活庄油田的稠油，采用了注蒸汽开采的热采方式。所用设备是上海四方锅炉厂生产的SF19．1／17．9－YQ9．2t／h锅炉，配用美国产HP125M供水泵1台。泵购价36万元人民币。油田注蒸汽3．5轮后，1994年3月15日HP125M泵坏，经厂方技术人员现场鉴定，认为泵无修复可能。面对稠油热采任务重，无更多的资金和充裕时间去购置美国产的HP125M泵，向美方索赔也需要较长时间的情况下，笔者认真调研了宁波高压泵厂生产的各种型号注水泵的技术状况，认定完全可以选型替代美国产的HP125M泵配用于SF19．1／17．9－YQ9．2t／h热采锅…     

耐高温起泡剂膦甲基酚醛树脂PMP的合成及性能

由苯酚、甲醛、PCl3合成了水溶性固体膦甲基酚醛树脂(PMP)，其HLB值为20．7。简介了合成方法，考察了PMP作为起泡剂的配方性能。PMP溶液室温发泡体积Vf随浓度增大(5～20g／L)而略有增大，泡沫半衰期t1/2在浓度12．5g／L时最长，为20．2min，此时Vf=520mL(／100mL溶液)。在该浓度PMP溶液中分别加入CMC、硅酸钠、三乙醇胺、膨润土使Vf值略降，t1／2值在适宜加量范围大幅延长，加量分别为1．0、2．0、12．5、40g／L时有最大值370．0、85．2、180．2、174．2min；这4个复配PMP／添加剂溶液在温度升高时(30～90℃)Vf值增大但t1/2值大幅缩短。12．5g／L PMP溶液在150～200℃滚动16h后室温下Vf值不变，t1/2值随滚动温度升高而降低，200℃时为11．3min；12．5／2．0／10／40g／L PMP／硅酸钠／三乙醇胺／膨润土溶液在200℃滚动16h后，室温下Vf值为470mL，t1／2值高达50h。PMP为耐高温性能良好的起泡剂，可与硅酸钠、三乙醇胺、膨润土复配使用。图2表4参10。     

内孔板式流量变送器的实践

一、内孔板式流量变送器的特点内孔板式流量变送器,主要用于测量小流量液体和气体。我们曾用水实验,其测量范围为0～5L/h至0～600L/h。而气动转子流量变送器最小规格为30L/h左右。内孔板式流量变送器结构简单,大部份零部件,如正、负压室、膜盒、气动或电动变送部份等均与差压变送器通用。一般差压变送器很容易改制成内孔板式流量变送器。     

纯碱软化-汽提脱氨法处理SE水煤浆气化废水

对纯碱软化-汽提脱氨法预处理SE水煤浆气化废水的工业化运行效果进行分析。结果表明,在控制废水流量为160m³/h,废水pH为10.5～11,沉降槽依次投加NaOH、Na₂CO₃、聚合氯化铝（PAC）和聚丙烯酰胺（PAM）,汽提塔维持蒸汽流量为7.5～8.5t/h、压力为0.14～0.16MPa、塔釜温度不大于125℃的条件下,出水硬度可降至174mg/L、氨氮质量浓度降至17mg/L,各项污染物指标优于设计值。     

促进剂CBS装置技术改造

报道了中国石油兰州石油化工公司有机厂促进剂CBS装置的扩能及技术改造过程及结果。将氧化反应器由3台增加到4台,装置的生产能力由1.5kt/a提高到2.0kt/a。主要技术改造项目包括采用L9(34)正交实验确定最佳氧化反应条件;将气流干燥工艺改造为旋转闪蒸干燥工艺;将过滤槽过滤洗涤改造为先沉降预分离,后离心脱水、洗涤;将底袋和滤布分别由帆布和棉布均更换为的确良布。改造后,水耗由110t/t下降为65t/t,电耗由370kW·h/t下降为321kW·h/t,蒸汽消耗由8.2t/t下降为7.0t/t,产品初熔点由98.9℃提高到100.5℃,加热减量由0.15%下降为0.07%。     

延迟焦化装置工况分析及优化

介绍中国石化镇海炼化分公司Ⅱ焦化装置投产后,通过采取一系列优化装置运行水平的措施:优化焦炭塔焦高控制指标、降低循环比、对装置进行完善改造、缩短焦炭塔生焦周期等,使装置处理量由设计值125 t/h提高至152t/h,能耗(标油)由设计值28.67 kg/t下降至23.2 kg/t左右,装置运行水平明显提高。     

润滑油糠醛精制装置抽出液汽提塔的改造及优化

针对糠醛装置抽出液汽提塔操作异常，塔底抽出油含醛超标的问题，利用流程模拟，对抽出液汽提塔操作状况进行了分析。发现全塔漏液严重，造成气相短路，严重影响了分离效果。通过将塔盘开孔率由原10．5％改造为5．0％和3．5％，并对降液管形式进行了改造，有效解决了产生异常的因素。提出了维持重沸器回流位置，并将回流量从25t／h减少到6t／h或改变重沸器回流位置到第14层塔板，仍控制回流量到25t／h两种优化方案，都可使抽出油含醛小于0．04％。     

新型分散型抗垢剂在常减压装置的工业应用

目的解决常减压装置运行过程中长期存在的严重结垢问题。方法在装置运行初期和末期分别加注了一种新开发的分散型抗垢剂HK-17DC,对其清垢、防垢效果进行了验证。结果加注该药剂后,装置运行末期减三中流量逐渐增大,维持在120~125 t/h,较加抗垢剂前提高20~25 t/h,初底油换热温差明显改善,基本维持在61~63 ℃,较加抗垢剂前提高了12～24 ℃;装置运行初期,减三中流量保持在245~252 t/h,较检修前上个周期运行初期增加了约125 t/h;初底油换热温差保持在66~69 ℃,较检修前上个周期运行初期升高约16 ℃。结论该抗垢剂在高温下表现出良好的清垢防垢性能,长周期运行效果稳定,且对产品质量无不良影响,解决了常减压装置存在已久的结垢问题。      

用导向浮阀塔盘改造含硫污水汽提塔

通过对中国石化荆门分公司含硫污水汽提塔现状分析及全面核算，提出了在尽量利用原有设备的基础上用新型高效的导向浮阀塔盘改造汽提塔的扩能方案。结果表明，处理污水能力由60t/h提高到90t／h，装置总能耗由改造前的740MJ／t下降到696MJ／t，满足了该公司对水质的要求，达到了节能降耗的目的。     

造粒机组的进一步扩能改造

阐述了造粒机组进一步扩能改造的必要性，计算了扩能的最大理论值，重点对计量秤的改进、造粒机模板改造的具体方法进行论证，以及调整机组操作参数等。扩能改造实施后造粒机的生产负荷，由原来的9．5t／h提高到10．2t／h，取得了良好的效益。     

移动床生物膜反应器在含硫催化剂污水生化处理系统中的工业应用

采用移动床生物膜反应器(MBBR)对中国石油兰州石化公司含硫催化剂污水生化系统进行了改造。结果表明,进水量由改造前的4.90 m3/h提高到改造后的23.47 m3/h。改造后,进出水氨氮化合物平均质量浓度分别为97.55,3.27 mg/L,进出水化学需氧量平均质量浓度分别为380.7,59.9 mg/L,排水达到GB 8978—1996标准要求。此外,改造后装置运行成本较改造前降低了2.36元/t。     

用UOP技术改造催化裂化装置

介绍洛阳石油化工总厂1号催化裂化装置采用UOP的涡流分离系统和高效汽提技术进行改造的情况。改造后装置的标定结果表明,反应油气和催化剂的分离效率得到提高,解决了油浆固含量较高的难题,油浆固含量降到2g/L;提高了汽提效果,待生剂上焦炭的氢碳比降到6．0％;减少了二次反应,产品分布得到改善,焦炭产率降低1．44个百分点,轻油收率提高0．31个百分点,柴汽比提高到0．82;装置处理量提高了48t/h。     

电渗析处理L-谷氨酸废水

用电渗析法对模拟的L－谷氨酸废水进行了分离处理。对浓度为0．001－0．020mol/L的L－谷氨酸废水经电渗析分离处理后，淡水室中L－谷氨酸的浓度为0．00005mol/L，浓缩室中L－谷氨酸的浓度为0．05mol/L。同时就几种因素对电渗要过程的影响进行了研究，得出了适宜的操作条件：电流密度约为0．08A/cm^2，物料流量约为5L/h，温度约为25℃，物料的浓、稀相进料浓度比约为2．5。     

用窄点技术挖掘催化裂化装置的节能潜力

窄点技术在国内催化裂化装置设计和改造中的应用还非常少。以某新设计且能耗也很先进的1．4Mt/a重油催化裂化装置为例，应用窄点技术对节能提出了改进方案。将现状换热网络的窄点温差从430℃减小到20．8℃，多产中压蒸汽6．7t/h，装置能耗降低126MJ／t。同时也考虑了发生高压蒸汽的改进方案，并得出了该方案降低装置能耗一般不超过164MJ／t的结论。结果表明：窄点技术应用于催化裂化装置有很好的节能效果。     

NCMA脱碳溶剂在干气提浓装置的应用

南化集团研究院开发的NCMA脱碳溶剂在中国石化武汉分公司干气提浓装置的工业应用结果表明：与原设计的MDEA脱硫溶剂相比,采用NCMA脱碳溶剂,胺液吸收CO2的能力大幅提高,在处理量相当的情况下,干气提浓装置提浓干气吸收塔的胺液循环量由 33 t/h下降到 14 t/h;胺洗后提浓干气中CO2体积分数低于50μL/L,溶剂的H2S负荷以及脱除硫醇的能力均有所提高。     

催化裂化装置采用MIP-CGP技术增产液化气及丙烯扩能改造的工程实践

为适应市场需求增产液化气及丙烯,某公司催化裂化(Ⅱ)装置生产工艺由MIP技术调整为MIP-CGP技术,并对气体分馏等系列装置进行了适应性扩能改造。改造后各装置运行平稳,液化气产量由85.85 t/h提高到117.20 t/h,产率提高了3.00百分点;丙烯产量由24.89 t/h提高到36.04 t/h,产率提高了1.26百分点;产品质量完全满足要求,大大提高了企业的经济效益。此次MIP-CGP技术改造为炼油企业提高液化气与丙烯产量提供了示范。     

油田压裂废水的絮凝-Fenton氧化-SBR联合处理实验研究

针对中原油田压裂作业废水矿化度高、悬浮性固体（SS）含量高和有机物含量高且性质稳定的特点．采用絮凝-Fenton氧化-SBR联合处理方法对压裂废水进行了处理条件研究。结果表明：压裂废水COD值为2000mg／L-3000mg／L时。聚合硫酸铁（PFS）加量为50mg／L、聚丙烯酰胺（PAM）加量为4mg／L、搅拌速度100r／min下进行絮凝沉降30min,再于H2O2投加量为1000mg/L、FeSO4投加量为150mg／L反应温度为40℃条件下氧化处理45min后,进入SBR反应器曝气8h和沉降1h后。处理后压裂废水的COD去除率可达95．43％．出水COD值降至125．84mg／L．达到国家二级排放标准（GB8978—1996）。     

固体超强酸SO4^2—／ZrO2—TiO2催化合成丙烯酸异丁酯

采用浸渍法制备了固体超强酸SO4^2-/ZrO2-TiO2多相催化剂,用于催化丙烯酸与异丁醇反应合成丙烯酸异丁酯（IBA）。研究了催化剂制备及IBA合成的适宜工艺条件：H2SO4浓度为0．6mol/L,焙烧温度550℃,焙烧时间4h,丙烯酸与异丁醇的摩尔比为1：1．20,催化剂和阻聚剂用量分别为丙烯酸质量的4％和0．05％,反应温度125℃,反应时间2．5h。实验结果表明,催化剂有良好的催化活性,丙烯酸的酯化率可达84．6％。     

高压锅炉供水除氧防腐蚀剂XC-1

所报道的除氧防腐蚀剂XC－1，可用于压力6．5MPa以上，不能使用亚硫酸钠的蒸汽锅炉除氧，它以亚硫酸铵为主剂，复配以挥发性胺，成膜性胺，乳化剂等助剂，可迅速除氧并调节供水和蒸汽的pH值，防止高温腐蚀，探讨了亚硫酸铵的除氧机理及两种胺的作用，在内考察了不同加量的XC－1对胜利现河3号锅炉注汽转化水的除氧率（煮沸10分钟），加量27mg/L时除氧率98％，加量30mg/L时除氧率100％，在现河3号锅炉上进行了连续96小时的现场试验，XC-1在热力除氧器换热器前加入，除氧温度104℃，每8h加药一次，加药量由25mg/L增加到30mg/L当加量为27mg/L时锅炉供水含氧量在0．1mg/L以下，考虑到除氧温度，压力可能波动，加量确定为28mg/L，这时供水含氧量0．003－0．004mg/L，过剩SO3^2-含量在1．6－3．6mg/L范围，锅炉进口供水pH值平均为8．4,出口湿蒸汽pH值平均为10．03，PH值达到了要求。