高速机床主轴支承系统轴承配置分析

介绍了高速机床主轴支承系统的典型结构和主要配置形式，阐述了机床主轴轴承的结构特点和选择原则，比较分析了几种主轴支承系统常用配置的高速性能，旋转精度、刚度和寿命等性能特点。     

高速电主轴轴承的油气润滑及其应用

油气润滑是轴承润滑的理想方式，在高速电主轴行业，油气润滑技术以其众多的优点成为高速主轴轴承润滑方式的首选。本文以高速电主轴的实际应用阐述油气润滑的优越性及其如何合理应用。     

高速铣床主轴系统的特性与分析

高速铣削加工在高速切削加工中扮演着最重要的角色，而高速铣床所选用的主轴系统特性的优劣，又直接影响着高速铣削加工的质量。介绍了高速电主轴、高速磁力轴承主轴这两种高速铣床主轴的结构和特性，并对其特性及存在问题进行分析。     

高速加工中的机床主轴轴承技术

对近十年来国内、外有关高速加工中机床主轴用滚动轴承、磁悬浮轴承、空气轴承和动静压轴承的轴承技术、各自的优势及需要突破解决的问题进行综述,并较为详细叙述了高速机床主轴用滚动轴承技术及其发展现状和发展方向。     

国外高速机床用电主轴概况

高速机床的应用领域正日趋扩大 ,许多切削工序 (如车、磨、钻、铣、镗、扩孔和铰孔等 )相继使用高速机床 ;另一方面 ,几乎任何材料 ,如钢、铸铁、轻金属、有色金属、难加工金属、合金及塑料等都可用高速切削加工方法加工。在高速机床的部件中 ,主轴结构对制品的加工质量和机床加工效率有重要影响。高速机床的主轴结构越来越多地使用电主轴。1　电主轴的支承在生产高速电主轴部件时 ,对其静态、动态稳定性有严格要求。在滚动轴承、静液压轴承、动液压轴承和磁性轴承的基础上 ,可设计以下几种主轴支承。1 .1　径向支承滚动轴承在使用滚动轴承…     

高速铣床主轴和进给系统特性与分析

介绍了高速电主轴、高速磁力轴承主轴和高速进给系统的结构和特性，并对它们的特性进行分析。     

高速切削加工及相关技术

介绍高速切削的概念及特点，并着重介绍高速切削机床的高速电主轴单元的工作原理和基本结构，同时简要讨论高速电主轴的轴承，最后综述其现状及发展前景。     

精密高速磨床主轴支承轴承最佳预紧力计算

研究了精密高速磨床主轴──轴承轴系动学力特性,在旋转轴振动理论和高速球轴承刚度理论的基础上,本文提出了一种新的计算精密高速磨床主轴轴承的最佳预紧力算法。     

高速CBN磨床主轴系统的磁浮轴承设计

介绍了CBN砂轮的性能及其磨削技术的发展状况,论述了主轴系统中采用磁浮轴承支承技术的显著优点,如易于维护、高速和高刚度等。并针对150m／s高速CBN磨床的主轴系统,进行了其磁浮轴承设计。     

高速机床主轴单元变形计算

机床主轴单元的变形影响主轴的加工精度。主轴高速旋转时,轴承滚动体离心力陀螺力矩作用的结果使主轴的支承状态发生变化,主轴的变形特性不同于主轴静止状态。用有限差分法建立了主轴高速旋转状态下主轴的变形与载荷之间的关系及支承轴承载荷与变形之间的关系,采用牛顿—拉费逊法对主轴单元载荷和变形的非线性方程组进行了求解,并分析了高速主轴单元旋转速度对其的影响。附图3幅,参考文献3篇。     

精密机床主轴轴承振动的测量

着重介绍了在BVT-6仪器上测量精密机床主轴轴承振动的方法。通过对测量心轴结构的改进,保证了精密机床主轴轴承振动的测量,为该轴承的质量评价提供了可靠依据。     

数控机床高速电主轴技术及应用

高速电主轴是高速机床的核心部件,对数控机床的技术进步影响较大。文章介绍了高速电主轴的结构组成和发展历程,总结了高速电主轴对数控机床的重要影响。     

数控绕线机高速主轴单元的动力学分析

为了分析并提高数控绕线机高速主轴单元的动态性能,以转子动力学有限元理论为基础,以ANSYS有限元分析软件为平台,在考虑支撑刚度和轴系零件的情况下,对SKR-4DQ型全自动数控绕线机主轴单元进行了动力学分析,得出了在不同的支撑刚度下,其高速主轴单元的前3阶振型和固有频率;分析了不同的支撑刚度对主轴固有频率的影响.计算和实验结果表明,所设计的SKR-4DQ型全自动数控绕线机主轴单元能满足在额定转速15 000 r/min下为刚性转子的设计要求.     

高速主轴轴承的油气润滑系统分析

为了满足主轴的高速化,主轴轴承的润滑方式直接影响着主轴转速的提高,对各种润滑方式、油量与轴承温升及磨擦损失之间的关系进行比较,并对目前使用较广泛的油气润滑系统进行了分析.     

Comprehensive measurement and evaluation system of high-speed motorized spindle

Reducing the manufacturing time is the trend of high-precision manufacturing, and the precision of a work-piece is very important for manufacturing industry. The high-speed motorized spindle is the most critical part and becoming more widely used in the machine tool at present, and its precision may affect the overall performance of high-speed cutting. Most of the studies on high-speed cutting are focused on the cutting force, the vibration of the spindle and effects of the spindle’s thermal deformations; hence, how to roundly measure and objectively evaluate high-speed spindle is an imminence question of it because the comprehensive dynamic properties and evaluation system of spindles directly affect the cutting ability of the whole machine tool before they are manufactured. This paper presents a comprehensive measurement and evaluation system of high-speed motorized spindle, which reflects the overall performance of motorized spindle and bases on international standard.     

高速外圆磨床砂轮主轴系统动态特性研究

基于有限元素法,对高速外圆磨床砂轮主轴系统进行了动态特性分析。研究了不同主轴支撑刚度、轴承间距和陀螺效应对主轴组件系统动态特性的影响及其变化规律,为高速外圆磨床砂轮主轴系统结构的优化设计提供了理论依据和指导。     

数控机床用高速电主轴技术的现状与发展趋势

本文在总结数控机床用高速电主轴特点的基础上，介绍了国内外电主轴技术的现状和发展趋势，分析了我国电主轴技术与国外先进水平之间的差距，并提出了发展我国数控机床用电主轴技术的相应对策。     

高速电主轴的油气润滑

在高转速轴承寿命试验机电主轴中选用了油气润滑方式,实施稳定的微量油润滑.通过实验确认,DMN达150mm.r/min,解决了油雾润滑污染环境的问题,使环境质量良好。     

重型机床主轴加工工艺

简要介绍了重型机床主轴加工工艺,对如何解决重型机床主轴加工过程中出现的技术难题进行了阐述,为重型机床主轴加工提供了相应的经验参考。     

A frequency-domain grinding force model-based approach to evaluate the dynamic performance of high-speed grinding machine tools

This article provides an integrated approach to evaluate grinding machine's dynamic performance in speed range by examining both the manufacturing process and the machine tool. This approach considers the dynamic grinding force as a starting point. The dynamic change of the cutting depth in the grinding process is studied first. Then, based on the dynamic model of grinding process developed in previous studies, the dynamic forces of the manufacturing process are predicted. By analyzing the grinding force model in the frequency-domain and the frequency response function, the root mean square values of the machine vibration are calculated. The evaluation works by comparing the variation and trend of the vibration level. The proposed evaluation method is then applied to a physical grinding machine. The dynamic performance obtained from the experiment matches the predicted trend in the models. In addition, this method can be used to inspect and optimize the design of the machine's spindle system. For the grinding process that requires a high dynamic performance, this method also provides reference for the speed selection within all speed range.