大型支承辊非金属夹杂物运动轨迹有限元分析

针对大型锻造支承辊轴颈密集夹杂性缺陷产生原因开展理化检验和数值模拟分析,采用锻造过程有限元数值模拟中的节点反向跟踪技术,确定支承辊夹杂物缺陷在钢锭中的初始位置。研究结果表明,大型支承辊轴颈密集夹杂性缺陷为硅酸盐和氧化铝的复合型夹渣,来源为距钢锭底面450 mm、距钢锭外表面70 mm的196 mm×150 mm矩形区域内。     

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的锻造工艺及应用

夹杂性裂纹是大型饼类锻件在生产中反映出来的主要问题。本文从控制夹杂物形貌(使之减少成为片状的可能)、抑制微夹杂性裂纹的聚合,以及在高温条件下塑性夹杂可被修复的规律出发,提出了大型饼类锻件锻造工艺的制订准则,并进行了实际应用。该工艺可有效控制大型管板锻件中夹杂性裂纹等锻造缺陷,大大提高饼类锻件的成品率。     

大型辊轴锻件夹杂物逆向跟踪有限元分析

采用有限元数值模拟,通过节点反向跟踪技术确定非金属夹杂物在锻造过程中的位置,研究不同工艺参数对非金属夹杂物流动形态的影响。针对大型锻件辊轴轴颈处有密集非金属夹杂物缺陷,逆向跟踪镦粗、拔长工序中非金属夹杂物的位置情况。对压下量、送进量等工艺参数进行对比分析,并提出优化工艺方案,使得非金属夹杂物密集的缺陷向锻件表面粗加工余量移动。     

钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示的动态定性法

钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示定性困难，影响产品质量判定结论。为提高判定准确率，采集了50件钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示样本，分析了钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示形貌特点与实际缺陷性质的对应关系，找出了裂纹、冷隔、线性疏松和线性夹杂类缺陷荧光显示的典型特征。通过开展擦拭技术试验，总结了线性缺陷荧光显示擦拭后形貌的动态显示特征，形成钛合金铸件冶金缺陷线性荧光显示动态定性的方法，为准确判定裂纹、冷隔、线性疏松和线性夹杂等缺陷提供依据。     

大型缸体锻件质量问题研究

针对缸体类锻件存在批量表面缺陷问题,对缺陷进行解剖分析,通过优化锻造工艺和加强钢锭模表面清理等措施解决了此类问题。     

B50A789第1级静子叶片裂纹缺陷分析

采用B50A789材料制备的压气机叶片产生的缺陷,主要是由于原材料内部夹杂、局部偏析、组织粗大,带状偏析和折叠引起的。本研究采用金相和能谱分析方法研究了锻造压气机叶片表面裂纹的形成机理,并对其锻造裂纹的形成过程进行有限元模拟。结果表明:结合低倍及高倍形貌特征,可以得出叶片缺陷为锻造加工过程产生的折叠裂纹;通过有限元模拟分析认为锻造叶片表面裂纹是源于锻件在制坯过程中,在连接杆与安装圆盘的转接处形成啃伤台阶,导致终锻结束时在叶身形成折叠裂纹缺陷。同时通过对试验过程中锻造工艺调整,采用分料卡子对过渡区分料或进行打磨来保证转角半径圆滑过渡,可有效避免叶片表面折叠和裂纹缺陷的形成。     

氧化类夹杂引起冷轧产品表面缺陷的观察与分析

氧化物类夹杂是引起冷轧钢板及延伸产品表面缺陷的重要原因,由于从炼钢到轧钢工艺路线长,产生各类夹杂物的可能性较多,产生缺陷的表现形式也是形态各异,容易引起各种误判。从氧化类夹杂引起冷轧钢板及延伸产品表面缺陷的角度出发,通过一系列的分析手段找到各缺陷的产生原因。     

大型环件表面孔洞类缺陷性质及原因分析

某公司制造的大型环件,粗加工后表面发现孔洞类缺陷,对其进行解剖分析.结果表明,大型环件表面孔洞类缺陷系环件内部大量孔洞缺陷外漏所致,环件内部缺陷系低温冷锻造成.     

大型锻件内部云片状夹杂性裂纹产生过程模拟研究

针对我国生产饼类锻件、模块、筒体等大型锻件时 ,报废锻件内部呈现云片状夹杂性裂纹的质量问题 ,采用物理模拟方法研究饼类锻件内部夹杂性裂纹的产生及云片状缺陷的形成过程。实验表明 :饼类锻件内部云片状缺陷形成于镦粗过程 ,锻造工艺的特殊性是形成缺陷的外因 ,材料特性是产生缺陷的内因 ,并据此提出了相应的改进措施。本文的研究成果对提高大型锻件的内部质量 ,降低废品率 ,具有重要的理论意义和实用价值。     

中厚板表面质量分析

在对济钢中厚板各种表面缺陷产生原因和几率进行综合分析的基础上 ,将缺陷分为 3类 :A类(折叠、麻点、划伤等 )、B类 (夹杂、结疤、分层 )、C类 (裂纹 ) ,重点对裂纹缺陷进行探讨 ,并提出了相应的改进措施。     

某铝合金壳体铸件线性缺陷的分析

分析了某航空发动机用铝合金壳体铸件在加工后,荧光检测发现的线性缺陷。结果表明,这种加工后出现的线性缺陷并非裂纹,而是卷入铸件的微小氧化夹杂物受外力作用后在叶片表面的显现。同时,还分析了这种氧化夹杂物的形成原因,并提出了预防措施。     

圆饼型锻件锻造质量缺陷及其优化方案

介绍了圆饼型锻件在锻造过程中的缺陷,提出了锻造工艺新思路。优化锻造工艺,即采用二次WHF法＋JTS法进行压实制坯,能够有效锻合孔洞和疏松。采用中心凸台镦粗工艺,以增加变形均匀性,减小夹杂进一步扩展,控制夹杂物形貌,使其不成为片状汇合,能够有效解决锻造过程中无损检测质量缺陷问题。     

42CrMo4钢锭镦粗裂纹的原因分析

在42CrMo4钢锭镦粗时出现了表面裂纹缺陷。对裂纹处解剖后进行了化学成分、金相(OM)和扫描电镜(SEM)组织分析,对形成裂纹的原因进行了研究。结果表明:该锻造裂纹产生的主要原因是由于硅酸盐夹杂物的聚集,锻造时夹杂物局部产生应力集中导致的。建议优化冶炼工艺,采用高稳定性的耐火材料,保证钢材的纯净度。     

射线照相检测研究TC4钛合金铸件热等静压缺陷演变

通过射线照相检测对TC4钛合金铸件内部常见缺陷及其在热等静压前后的演变进行分析,结果表明:TC4钛合金铸件内部大部分闭合孔洞类缺陷经热等静压均可消除,内部缺陷底片上显示消失;少量的夹杂类和非闭合孔洞类缺陷未压合,在底片上与热等静压前缺陷显示基本一致;个别缩孔缺陷部分压合或表面压陷,极少量的大尺寸缩孔缺陷压缩变形为线性缺陷,在底片上缺陷显示形态发生变化。由于线性缺陷的结构特征在射线照相检测时易导致影像对比度下降,进而影响缺陷的检出率,因此应在热等静压前对易产生缩孔部位进行射线照相检测并将大尺寸缩孔清除补焊,避免热等静压后缩孔压缩变形造成缺陷漏检。     

Q235B�к���������ȱ���γɻ����о�

 对Q235B中厚板表面缺陷处的显微组织、非金属夹杂物等进行了金相组织和扫描电镜观察及能谱分析。实验发现：钢水脱氧不良;缺陷周围分布着大量的氧化铁质点和非金属夹杂物。可见,这类缺陷是连铸坯上气泡和含夹杂的气囊在加热和轧制过程中胀裂后形成的,称气泡类缺陷。为此提出了相应的改进措施。     

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的镦粗成形工艺研究

镦粗变形是大型饼类锻件的主要成形方式,夹杂性缺陷是其主要质量问题。镦粗变形使锻件心部的塑性夹杂有可能成为片状,这种片状夹杂在一定的力学条件下会产生微观乃至宏观裂纹。因此控制夹杂物的变形并防止产生夹杂裂纹是饼类锻件锻造工艺所要研究的主要内容。为此,本文分别研究了旋转进砧法、梅花布砧法、排砧法和圆弧砧法等四种镦粗工艺条件下,大型饼类锻件心部夹杂物的变形、金属变形及损伤因子的分布情况。分析结果认为旋转进砧法可以有效控制锻件内部的夹杂物形貌。     

20MnMo管板锻件缺陷分析及锻造工艺改进

针对20MnMo管板锻件锻造工艺复杂,容易产生缺陷的特点,分析研究了造成20MnMo管板锻件缺陷的主要原因.通过改进原锻造工艺来控制夹杂物的外貌和减少夹杂性裂纹,从而提高20MnMo管板锻件的质量.     

65Mn锻造磨球开裂分析

65Mn锻造磨球出现内部开裂,利用宏观观察、金相检验、扫描电子显微分析(SEM)及能谱分析(EDS)等手段,对裂纹形成原因进行探究。结果表明:锻造磨球内部出现开裂的主要原因为锻造坯料中存在一定的夹杂缺陷,该缺陷促使裂纹萌生;锻造加热工艺不合理,奥氏体晶粒粗化明显;热处理淬火过程中形成大量的魏氏组织,降低锻球的塑性和韧性。基于上述分析,提出了相应的改进措施。     

82MnA高碳钢盘条拉拔断裂分析

规格为φ12.5 mm的82MnA高碳钢热轧盘条拉拔过程中发生断裂,为了找到盘条断裂原因,采用体视显微镜、光学显微镜、扫描电镜及X射线能谱仪等手段对其表面缺陷、金相组织、非金属夹杂物进行了分析和测试。结果表明:82MnA钢纯净度、盘条表面缺陷、心部成分偏析、心部组织异常和DS类夹杂物最终导致其在拉拔过程中断裂。     

超细晶钢热轧板表面开裂型缺陷成因探析及其表征与控制

超细晶钢热轧板一度出现表面开裂型缺陷,其宏观特征为夹杂物与表面裂纹交织。利用电子探针微区分析等手段,分析了发生率较高且又难以消除的Fe O夹杂物及其共生裂纹的本质及形成原因。针对此类开裂型缺陷的形态特征,提出了能够对其进行数值化表征的全新方法及其系列特征参数,通过对线性形态系数、缺陷当量及缺陷率等特征参数的定量计算与分析,实现了对开裂型缺陷的自动测量与数值化表征。继而可根据缺陷表征结果,提出相应的有效控制措施。结果表明,采用这些措施改进的生产工艺后,超细晶钢热轧板表面质量合格率高达100%。