热轧硬线钢中夹杂物分布特征的研究

采用光学显微分析法在不同直径硬线钢的不同部位,分析了非金属夹杂物的数量、大小和分布特征。检测分析说明,夹杂物的尺寸与热轧硬线钢的直径相对应,多数夹杂物分布在硬线钢的中间部位。单向变形过程中氧化物类夹杂物普遍破碎,沿变形方向成串分布。。     

热处理对车轮钢中夹杂物的形态和分布的影响

通过金相显微镜、扫描电镜对车轮钢（CL50）铸态/热轧态和热处理态组织中夹杂物的形态分布进行研究,并利用能谱对夹杂进行成分分析。结果表明,在S含量极低的情况下,CL50车轮钢中氧化物夹杂主要呈球形或多边形,随机分布,在轧制过程中不发生变形;增大S含量,铸态组织中开始出现球状、串珠状以及条状MnS-氧化物复合夹杂物,且有在晶界聚集的趋势,主要分布于网状铁素体或者孤岛铁素体中;热处理后夹杂物则分布于网状铁素体中,说明夹杂物在一定程度上促进铁素体的形核。在890℃热处理过程中夹杂物形态和分布没有明显变化。     

应用极值分析评估帘线钢大尺寸夹杂物分布

基于定量金相检测的大颗粒夹杂物的尺寸,应用 ASTME2283中极值分析的标准化方法（最大似然估计法）对帘线钢冶炼过程所取试样中夹杂物尺寸分布进行了统计分析,并采用 SEM/XPS对大尺寸夹杂物进行了成分检测。分析结果表明：在逆程周期为 1000的检测条件下,通过极值分析方法可计算出试样中相对应 99.90%概率的最大夹杂物尺寸,客观描述了帘线钢中夹杂物尺寸分布特征;某一视场或不同视场内发现不同成分类型的大尺寸夹杂物： CaO-SiO2类和 SiO2-MnO类两类夹杂物具有不同的尺寸分布规律;软吹 40min时 SiO2-MnO类夹杂物出现大尺寸概率明显小于 CaO-SiO2类夹杂物,说明大尺寸夹杂物主要为 CaO-SiO2类夹杂物。     

汽车大梁钢显微夹杂物含量分析

针对某钢厂生产的汽车大梁钢的工艺流程(BOF→LF精炼→连铸),分析了各工序以及铸坯中T[O]、T[N]和显微夹杂物的类型、来源、数量及组成。结果表明,稳态铸坯中T[O]=25×10~(-6),T[N]=27×10~(-6),显微夹杂的数量为7个/mm~2,显微夹杂类型主要有:CaS-Al_2O_3类夹杂、Al_2O_3类夹杂、CaO-Al_2O_3类夹杂;粒度分别在4～10μm、1～10μm、1～100μm之间,含量分别为60%、35%、5%。     

CSP技术连铸薄板坯气瓶钢中夹杂物研究

系统研究了珠钢电炉炼钢－钢包炉－CSP薄板坯连铸工艺生产气瓶钢的薄板坯中夹杂物在厚度方向分布规律以及夹杂物的种类，这些分析结果为进一步提高薄板坯的洁净度提供理论依据。     

马氏体气阀钢夹杂物分析及控制

针对国内某特钢厂生产的马氏体气阀钢轧材夹杂物评级合格率偏低的问题,通过对轧材夹杂物的系统分析并结合现有钢包渣组分,制定了有利于吸收气阀钢夹杂物的钢包渣最佳组分。该技术的应用,有效提高了该厂马氏体气阀钢轧材夹杂物评级合格率,稳定了产品质量。该技术应用后气阀钢轧材夹杂物合格率由78%左右提高到97%以上。     

非金属夹杂物分类

1按来源分(1)外来夹杂物——在冶炼、浇注过程中,混入钢液并滞留其中的耐材、熔渣或两者的反应产物以及灰尘微粒等。它们的颗粒较大,外形不规则,在钢中出现带有偶然性,分布无规律。     

钢中非金属夹杂物图像分割软件设计与实例

针对钢中非金属夹杂物的形态和分布状况，设计出一套新的高效图像分割软件。该软件选用流行的Visual C^ 6.0制作，界面友好，图像处理速度达25帧／min。     

铸造过程中DP590钢大型夹杂物研究

采用大样电解的方法,分析了DP590钢中大型夹杂物的类型、形貌、来源、组成及数量。结果表明,连铸坯中的大型夹杂物主要有简单的CaO-Al_2O_3型夹杂和含Na、Mn、Mg、Ti、As及S的CaO-Al_2O_3复合夹杂物,其主要来自于Ca处理后的脱氧产物及脱氧产物上浮到结晶器液面的卷渣。大型夹杂物的形状均呈不规则形状,以角状和颗粒状为主,少部分呈球状,粒径均在50~700μm之间。稳态坯中大型夹杂物含量为30 mg/10 kg,处于正常水平。头坯中大型夹杂物的数量比稳态坯高36.7%。混浇坯中大型夹杂物的数量比稳态坯高13.3%。尾坯中大型夹杂物的数量比稳态坯高16.7%。头坯中粒径大于300μm夹杂物占头坯中所有大型夹杂物的50%。稳态坯、混浇坯和尾坯中各粒度大型夹杂物所占铸坯类型的比重相差不大。     

水溶液电解法提取钢中超细非金属夹杂物研究

小样电解法可以无损伤地提取钢中细小以及不稳定的非金属夹杂物,相比大样电解,小样电解所需时间短、操作简单.通过分析水溶液小样电解法提取超细夹杂物的影响因素,研究了电解液成分以及电解时间对电解效率的影响,利用水溶液电解法提取出了包括氧化物、硫化物等类型的超细夹杂物.为深入研究细小夹杂物的三维形貌、粒度分布及其化学成分等提供基础依据.     

高钢级管线钢的补焊

高钢级管线钢可以降低管线的建设及运营成本,提高管线的输送压力及输送效率,因而高钢级管线钢越来越受到重视和应用。但随着管线钢级的提高,管线钢的可焊接性降低,在钢管制造过程中可能会出现焊缝补焊。在进行补焊时,只有通过采用合理的焊接方法、预热、层间温度控制等措施,才能获得良好的焊缝性能。     

焊接钢管焊缝图像处理方法探讨

根据现行X射线焊缝检测方式下图像产生的机理及图像的特点,从开发实用软件的角度探讨了焊接钢管焊缝检测图像的处理方法,并结合实际开发过程中的经验,给出了焊缝图像计算机处理系统开发的一些建议和具体做法,指出应注意的问题。     

小规格埋弧焊钢管补焊工艺探讨

针对小规格埋弧焊钢管在进行单面焊双面成型补焊时存在的补焊焊缝质量差、易形成内焊瘤等问题,华北石油钢管厂在生产L360MB钢级φ355．6mm×5．6mm埋弧焊钢管时采用了一种新的焊缝补焊工艺．即加装陶瓷衬垫＋CO2气体保护焊打底＋CO2气体保护焊（手工电弧焊）填充、盖面。采用该补焊工艺后,补焊的焊缝不仅成型良好,无内焊瘤,而且具有较好的力学性能,质量满足相关标准要求。     

消失模铸钢件夹渣缺陷的形成机理分析

消失模铸钢件极易产生夹渣及气孔缺陷。分析了消失模铸钢件夹渣缺陷的来源、形态分布、易出现的部位。从钢水充型形态分析出发,分析了充型钢水的湍流状态及附壁效应对夹渣形成的影响。从热力学和动力学角度分析了消失模铸钢件夹渣缺陷形成及移动机理,提出了消失模铸钢件减少夹渣缺陷的途径和建议。     

72A盘条钢中的夹杂物以及索氏体化率对力学性能影响

通过金相观察统计以及夹杂物电解与能谱分析,对不同批号72A盘条产品索氏体化率以及夹杂物类型与尺寸进行研究.结果表明,72A盘条中的夹杂物主要为尺寸小于20μm的氧化物夹杂,较大颗粒的夹杂物对盘条抗拉强度无显著影响;大颗粒夹杂物含量百分比较高的盘条断面收缩率较低;而盘条索氏体化率低是影响其抗拉强度的原因.     

氧气顶底复吹转炉冶炼45#钢铸坯的质量研究

氧气顶底复吹转炉冶炼45#钢,其连铸坯产品用于制造热墩螺栓.生产过程中钢液的脱氧程度决定了钢中非金属夹杂物的形态和行为,直接影响到钢的冶炼品质.通过对转炉冶炼工艺终点氧的控制,对45#钢连铸坯中非金属夹杂物的形态与行为的影响做了深入的研究.提出了改善产品质量的措施和提高钢的纯净度的手段和方法.     

德国Feritscope MP-30E磁测仪用于测定双相不锈钢焊管焊缝金属铁素体含量的性能评述

控制焊缝金属奥氏体,铁素体的相平衡是双相不锈钢焊管制造质量的一个关键。焊缝金属中铁素体所占体积百分比的测定至今仍是一个难题。分析了双相不锈钢焊缝金属铁素体含量的测定方法;着重探讨了德国Fischer公司的FeritscopeMP-30E型铁素体含量磁测仪的测量精度及其影响因素,磁测仪的维护性校验、校正及校验标样的重要性;指出了焊管生产中控制焊缝金属铁素体含量的有效途径。     

钢中非金属夹杂物控制技术发展现状及展望

钢中夹杂物的数量、尺寸、分布规律对钢产品质量有较大影响,因此,控制钢中非金属夹杂物是冶炼高品质洁净钢、提升产品品质的关键。通过对钢中非金属夹杂物性质、来源入手,分析了夹杂物碰撞、聚合长大、上浮及去除机理,同时对气泡吸附、电磁净化、过滤分离等夹杂物控制技术进行了对比分析,并对氧化物冶金技术发展现状进行了介绍。研究表明,气泡法与过滤法是以气泡和过滤器为媒介对钢水中夹杂进行吸附、捕捉并促进其进入渣相;电磁净化法借助电磁场离心力增加夹杂物碰撞、聚集长大的几率,但设备较为复杂,其应用受电力资源供给限制;夹杂物改性技术是将高熔点夹杂变性生成低熔点夹杂,促进夹杂物上浮,其操作简单,但容易造成钢水的二次污染。氧化物冶金技术通过改变夹杂物大小、形状和分布来钉扎和抑制高温下奥氏体晶粒的长大,避免粗大晶粒的形成,从而实现细化组织、提高钢的强度和韧性的目的。氧化物冶金技术为夹杂物的控制提供了新思路,具有重要的应用前景。     

用焊管机组生产开口冷弯型材的轧辊孔型设计

介绍和分析了焊管机组采用传统轧辊孔型设计方法生产开口冷弯型材所存在的质量缺陷,实践了采用局部约束观点设计冷弯型材轧辊孔型的方法。实践证明,采用这种新设计的轧辊孔型,可有效地解决开口冷弯型材现存的质量问题,既减少了成型道次,又提高了成材率与综合技术经济效益。